海外サプライヤーとの契約解除時に発生する在庫引取り問題の対処法

はじめに

製造業がグローバル化し、海外サプライヤーとの取引が日常的になった現代では、契約解除時の在庫引取り問題が避けて通れません。
この課題は、単なるコストや物流の問題にとどまらず、ビジネスの信頼や今後の調達戦略全体に大きく影響を与えるものです。

私自身、長年メーカーの現場で調達購買や生産管理、海外工場とのやりとりを重ねてきました。
その経験から得た、現場で本当に役立つ対応策や、昭和時代のアナログ慣習が色濃く残る現在の業界動向も交えながら、在庫引取り問題への実践的な対処法を詳しく解説します。

これからバイヤーを目指す方、既にその立場にある方、そしてサプライヤーの立場で“バイヤーの思考”を知りたい方にも、きっと多くの気づきが得られる内容です。

海外サプライヤーとの契約解除時に起きる“在庫引取り問題”とは

現場のリアル、単純な“余剰在庫”ではない

契約解除時にサプライヤー側で発生した在庫は、多くの場合、原材料・仕掛品・完成品と多岐にわたり、その在庫量や種類は状況によって千差万別です。
この“在庫”は、単なる超過発注による余剰ではなく、リードタイムの長期化、発注キャンセル可否、サプライヤーの手配慣習など、様々な現場事情と深く関係しています。

業界特有のアナログな“取り決め”の存在

製造業、とくに長年付き合いのあるサプライヤー間では、「阿吽の呼吸」のような曖昧な取り決めで運用されているケースも少なくありません。
歴史のある業界では、契約書だけでなく、慣例・口約束・現場担当者同士の暗黙の了解が色濃く残っています。

したがって、法務や書類だけを頼りに問題を処理しようとすると、思わぬトラブルや信頼関係の破壊につながることもあります。

“モノだけ”でなく信頼も問われる局面

在庫引取り問題は、金額的な負担や現物処理だけが問題ではありません。
今後の取引継続や他サプライヤーへの評判、現場スタッフ同士の信頼にも大きな影響を与えます。

「安易な契約解除」「在庫を引き取らず突っぱねる」といった行為が、後々自社の調達活動全体に悪影響を及ぼしかねません。

現場で実践すべき在庫引取り問題の対処法

1. 契約・発注時点から“出口戦略”を意識する

調達購買担当者として最も重要なのは、取引開始時点でいかに契約終了時のリスクを想定しておくかです。
契約条項に「終了時の在庫処理」や「発注キャンセルの猶予期間」を明記し、サプライヤーとも事前に認識を合わせておくことが肝要です。

“都度協議”という曖昧な条項で済ませがちな業界風土がありますが、そこを一歩踏み込んで明文化・数値化しておけば、後のリスク軽減になります。

2. 在庫の“可視化”とリアルタイム情報共有

昭和的なアナログ管理のままだと、現状在庫量や進捗が把握できず、いざ解除時に「そんなに在庫があったのか」と慌てる原因になります。
できる限りITシステムやExcelなどで互いの在庫データを可視化・共有し、小まめに進捗を確認しましょう。

特に、原材料や仕掛品など「今なら損失が最小限に抑えられるポイント」を逃さないよう、リアルタイムな情報のやりとりを大切にしてください。

3. 解除予告期間と段階的減量オペレーション

契約解除が決まってから、最終日まで一気に“ゼロ”へ減らすのは現実的でありません。
サプライヤー側にも調達・仕掛・生産計画があります。
したがって、「いつまでにどの程度削減したいか」について具体的なスケジュールを設けます。
段階的な発注量の減少、原材料手配ストップ時期の明確化など、オペレーションレベルで擦り合わせることが重要です。

4. 代替販路や共同処理の検討

完成品や汎用性の高い部品なら、他のお得意様や系列会社への横流し、国内での再販など、新たな販路開拓も選択肢として検討できます。
自社で消化できない場合は、サプライヤーと共同で在庫処分キャンペーンを展開するなど、協業による損失圧縮策も有効です。

また、近年SDGs・サステナビリティの流れもあり、過剰な廃棄や環境負荷の高い処分は避けたいところです。

5. フェーズごとの“情と理”の使い分け

契約解除や在庫引取りは、書類上だけの交渉ではうまくいきません。
相手担当者や経営層との信頼関係づくり、現場の苦労や背景を汲み取る“情”の部分と、契約・コスト等の“理”の見極めが大切です。

実際、現場では「無理難題を押しつけてこないバイヤー」「筋を通してくれるパートナー」と評価されることが、長い目で見て自社にもメリットをもたらします。

昭和的“アナログ文化”がいまも残る業界事情

未だ根強い“属人的対応”とリスク

製造業の多くは、「●●さんがいるからうまく回っている」「過去の付き合いだから今回も大丈夫だろう」といった属人的な慣習が幅広く残っています。
在庫引取り問題でも、「ここ数年取引が長いから少し多めに見てくれるだろう」という双方の甘えが、後々大きな混乱や不信につながりかねません。

リードタイムや発注単位の見直し、IT化による見える化推進など、構造的な体質改善なしには、本質的な問題解決はありません。

システム導入の壁と“現場目線”の落とし穴

効率化やトレーサビリティ向上のために多くの企業でシステム導入が進んでいますが、一方で「パソコンが苦手」「現場独自のやり方が変えられない」といった壁も存在します。
システム化だけに頼らず、現場で実際に使いこなされているかの“現場目線”が最重要です。

サプライヤーが小規模だったり、海外工場がITインフラに乏しい場合は、Excelやチャットツールなど小回りの利くツールの活用も現実解でしょう。

未来へ向けた“在庫リスク最小化”への視点

調達戦略に“柔軟性と分散”を

コロナ禍や地政学的リスクなど、従来の一極集中に依存する調達戦略は危険です。
複数サプライヤーとの分散発注、短リードタイム・小ロット生産の推進、柔軟な契約条項の整備など、状況変化に対応できる備えが重要です。

サプライヤーとの“WIn-Win関係”構築

現場で本質的に大切なのは、「お互い損をしない」「難局を共に乗り越える」関係性の構築です。
困ったとき支え合った経験が、今後の新規提案やコストダウン、短納期対応などに大きなプラスとして返ってきます。

まとめ：在庫引取り問題から始まる“現場変革”

海外サプライヤーとの契約解除時、在庫引取り問題は避けて通れません。
契約・交渉の“理”と、現場の“情”を両立させ、サプライヤーとともに未来志向で課題に取り組むことが、持続可能な供給網構築につながります。

私は現場で何度もこうした苦い経験を重ね、時には失敗もしてきました。
ですが、ひとつひとつの現場の悩みや課題を真正面から捉えることで、業界全体、ひいては社会全体の進化につながると信じています。

今こそ、“昭和的アナログ慣習”から一歩踏み出し、IT活用・現場連携・出口戦略を組み合わせた、実効性あるサプライチェーン改革に取り組みましょう。
この記事が、製造業に携わる皆さまの知恵袋となり、新たな調達戦略や現場イノベーションへのヒントとなれば幸いです。