原産地マークの表示ルールを守り差し戻しを防ぐラベリング設計

原産地マークの表示ルールを守り差し戻しを防ぐラベリング設計

はじめに ― 今なぜ原産地マークとラベル設計が再注目されているのか

グローバル化が進む現在、製造業における原産地マークやラベリングの重要性はこれまで以上に高まっています。

消費者やバイヤーからの「どこでつくられたのか」という視線は、品質保証やリスクマネジメントの観点でも不可欠です。

一方で、多くの企業現場では「昭和から引き継がれてきたアナログな運用」の名残が根強く、法令や納品先基準との齟齬から納品の差し戻し、場合によっては取引停止など大きな損失につながる事例も後を絶ちません。

本記事では、豊富な現場経験を基に、原産地マーク表示ルールの基礎知識から、差し戻しを防ぐためのラベル設計の要点、現場あるあるの失敗とその対策までを徹底解説します。

バイヤー・サプライヤー双方の視点を踏まえ、実践的な設計ノウハウを探ります。

原産地マークの表示ルール ― 何を守るべきか、なぜ重要か

法令と業界ガイドラインの二重構造を理解する

原産地マークは、主に「原産地表示に関する法令」と「取引ごとのガイドライン」の2つのルールに支配されています。

例えば日本国内なら、不当景品類及び不当表示防止法、食品表示法、JISやISOによるラベル基準があり、家電・自動車・食品など製品別にも細かな規定があります。

特に海外取引においては、輸出先国ごとの独自ルールが加わるため、自社で「うちはこう表示しているからOK」という発想が命取りになります。

よくある差し戻しトラブル事例

・マークサイズが基準値以下
・指定位置を無視し、隅や裏面に印刷
・必須要素（国名、工場名称、ロットNo等）の欠落
・英語表記・現地語表記を混同
・紙ラベルの粘着力不足で納品時に剥離

これらはたった1つでもNGであれば全品差し戻し・再ラベル・廃棄のリスクとなります。

現場では「今まではこれでよかったのに…」という油断から、重大クレームへとつながった事例も数知れません。

差し戻しを防ぐラベリング設計の3大原則

1. ルールの「正解」を情報収集で突き詰める

「ルール通りに」とはいえ、そのルール自体が社内文書や現場慣習では曖昧なことが多くあります。

まずは以下3点のソースを必ず確認しましょう。

・取引先（バイヤー）からの仕様書、ラベル雛形
・法令、行政・公的機関のガイドライン
・同業他社（先行事例）または業界団体の標準書

現場が迷った時、営業や調達担当と必ずすり合わせ、都度エビデンスを記録しておくことが必要です。

2. 「工程・ロット・原材料」まで遡れる設計を意識する

とくに原産地偽装や混載、トレーサビリティ要求が強まっている昨今、製品ラベルが「どの工場・どのライン・どのロット・どの原材料から作られたか」を追跡可能な設計でなければなりません。

よく見落とされがちなのが工程間ラベルや中間ラベルの手抜きです。

最終ラベルだけでなく、全ての工程で同一情報・一貫したフォーマットで管理することで、工程混乱や誤貼付・再発行の手間を大幅に削減できます。

3. 「読みやすさ」「現場作業性」のバランス設計

指定されたサイズ・フォント・印字濃度を守るのは当然ですが、現場で作業する人間の視点も重要です。

小さすぎるラベル、薄い印字、高温多湿の現場で剥がれやすい素材を使うと、現場負担が増しミスも激増します。

現場と設計の往復コミュニケーションで、「ヒューマンエラーが起きにくい」ラベル貼付手順や材料選定がカギです。

現場でよく起きるラベリング設計の落とし穴

「仮運用」のまま本番へ、ルール逸脱が常態化

よくあるのが、「この発注分だけは急いでるから」と現場で仮運用ラベルを使い、それがそのまま常態化してしまうパターンです。

“一度OKだったから次も大丈夫”という心理が、次第に「逸脱が当たり前」の現場文化へつながり、いつか大問題へ。

必ず「都度レビュー」「都度エビデンス保存」の運用が必須です。

システムと現場作業の乖離

ERPなど現代的な生産管理システムを導入しても、現場作業と連動できていないラベル運用がよく見られます。

「システム出力と手書きラベルが混在」「システムデータに現場情報が反映されない」といった齟齬は、ヒューマンエラーの温床です。

現場に合ったプリンター設置や、ハンディターミナル等デジタルツールの活用も、ラベル品質向上には不可欠です。

取引先ごとの表示ルール“カスタマイズ地獄”

各取引先ごとに異なる表示を要求され、「A社仕様」「B社仕様」と異なるラベルを作る体制では、現場の混乱・ミスの温床となります。

理想はラベル設計の“標準化”ですが、難しい場合も多いのが実情です。

その場合は「現場で瞬時に判別できる可視化」「出荷直前チェックリスト」「現場教育の徹底」が有効です。

調達・バイヤー目線で押さえておきたいラベリングのポイント

ラベル設計＝品質保証やブランド価値の一部である

バイヤーや調達担当者としては、「正確な原産地・ロット識別」が品質保証の出発点です。

納入現場でラベルが剥がれていた、読み取り不能だった―それだけでクレーム対象、場合によっては仕入先の選定見直し理由になり得ます。

サプライヤー側も“ラベル品質の高さ”がバイヤーからの信頼度向上と直結するため、「表示ルールを守る」「現場目線の使い勝手を確保する」設計が欠かせません。

ラベル情報は調達プロセス管理にも効く

調達担当にとっては、ラベル情報からトレサビ、在庫管理まで一気通貫で管理できると、リスク回避や効率改善に寄与します。

仕入れ先企業にも「どこまでの情報をラベルに持たせ、多重利用できるか」を要求・提案できることが、今後の競争力の差になります。

サプライヤーとして知っておくべき取引先（バイヤー）の期待

「仕様どおり」は最低限、期待以上はプラス評価

バイヤーにとって、「仕様書どおり」を守るのは当然ですが、それ以上に「自社の現場運用まで踏まえた提案」や、「現場課題を未然にキャッチアップする姿勢」は大きな信頼獲得につながります。

たとえば「ラベル剥がれやすさの指摘」「機械読み取りが困難という現場からのフィードバック」など、実際の取引現場目線での改善提案が評価されやすいです。

将来の“スマートラベリング”化への備え

昨今は、バーコードやQRコード、RFID等によるスマートラベリングの普及が進んでいます。

サプライヤー側でも、そうした先端技術に対応できる設備・ノウハウを持つことは、“値段以外の取引先選定基準”としてますます注目されています。

「うちはまだアナログだから…」ではなく、「いつでもデジタル化できる素地は作っている」という姿勢が必要です。

まとめ ― 差し戻しゼロのためのラベリング設計チェックリスト

1. 最新の基準・法令・取引先仕様を必ず都度確認し、エビデンスを保持する
2. ラベル設計にはトレーサビリティ（原材料・ロット・工程の遡及性）視点を組み込む
3. 現場の“人が読む・貼る”作業性も必ず考慮する
4. システムと現場作業の乖離をなくし、運用ポイントごとにダブルチェック体制を設ける
5. 現場教育・定期検証・改善提案で運用を常に見直す

今後求められるのは、「ルール通りやっています」だけでなく、「現場で実際にミスなく、より効率的に、そしてバイヤー視点でも高評価となる仕組み」です。

原産地マークはラベルとしての“紙一枚”ですが、その1枚に製造業の信頼、ブランド、供給網リスク管理など、莫大な意味が込められています。

これを機に貴社でもラベリング設計を見直し、“差し戻しゼロ”の現場づくりにぜひ挑戦してみてください。