価値工学で機能対コスト比を最大化し不要性能を切り落とす設計思考

はじめに：現場目線で考える価値工学の必要性

製造業では、日々のコスト競争や顧客要求の多様化が進み、利益確保がますます困難になっています。

経営トップからの「コストダウン命令」や、「スペックを上げろ」という要望が交錯するなか、現場の設計者・調達担当者は板挟みになりがちです。

そんな業界環境で、改めて注目されるのが「価値工学（Value Engineering：VE）」という考え方です。

価値工学は、単なるコスト削減だけではなく、製品やサービスそのものが本当に果たすべき「機能」とその「コスト」のバランスを追求し、「価値＝機能/コスト」を最大化するための手法です。

この記事では、昭和のアナログな現場でも根強く張り付く“こだわりの品質”や“慣習的な設計”を分析しつつ、現代的な価値工学による「不要性能のカット」や、実際の現場に即した設計思考への転換方法について、実践の視点で解説します。

また、調達バイヤーやサプライヤーの立場でも“価値工学的発想”がどのように武器になるのかも考察し、皆様のキャリアアップや現場力向上に役立てていただければ幸いです。

価値工学の基本：なぜ「機能」と「コスト」の視点が重要か

価値工学の根本思想は「本質的機能だけに着目し、それをできるだけ低コストで実現する」ことです。

製造業では「高性能＝高品質＝高付加価値」と思われがちですが、実際は、顧客が本当に求める「機能」が明確にされていなければ、コストをかけて追加した機能は無駄になります。

昭和時代の日本企業に根付いた「品質第一主義」は大きな財産ですが、時に「過剰品質」や「不必要なこだわり」となり、コスト増や開発遅延の温床にもなりやすいものです。

ここで重要なのは、「目的」と「手段」を明確に分離する視点です。

– 顧客が本当に欲しいのはAという“目的”であって、その手法BやC（手段）にこだわる理由があるかを冷静に問う
– 従来の設計やこだわり仕様が、「歴史的理由」だけに基づいて残っていないかを疑う

こうしたラテラルシンキングによる「そもそも思考」を現場に浸透させるのが、価値工学の真髄です。

現場でよくある「不要性能」が発生するメカニズム

1. 要求仕様の“深掘り”不足

営業担当や上司の「とりあえず仕様は厚めに見積もっておこう」という“先回りの忖度”によって、実際の需要以上のスペックが盛り込まれてしまうケースが目立ちます。

その結果、設計段階で“あれもこれも”と機能追加され、初期段階で「必要な機能」の議論が充分行われていないままプロジェクトが進行します。

2. 従来踏襲・個人の美学に基づく“こだわり仕様”

「ウチの伝統」「過去にトラブルがあったから…」という理由で、現代の技術水準では不要な過剰設計が温存されることもしばしばです。

例えば、部品のスペックや検査仕様が“半世紀も前の基準”だったり、「A社向けついでにB社分も同じ高スペックで作る」といった現場都合、個人の“ものづくり魂”がコストアップの温床になりがちです。

3. 部門間連携の希薄さ

設計と調達、生産、品質管理が十分な対話を行わず、「設計がやりやすいように」「調達がしやすいように」と、各部門都合の仕様が積み重なります。

このサイロ化現象こそが、「誰も不要性能を切り落とさない」温床です。

価値工学による不要性能の“見える化”と切り落としの実践法

1. 機能定義を徹底的に分解する

– その機能は“なぜ”必要なのかを5回は繰り返して問う
– 「見栄え」「安心感」「過去のトラブル対策」など、曖昧な理由があれば現場ヒアリングまで深掘りする
– 機能ごとに『顧客が本当にお金を払ってでも欲しい性能』かどうかを議論する

2. 機能ごとにコスト配賦・コストブレークダウンを実施する

– BOMや原価シミュレーションで、各機能が総コストのうちどれくらい占めているかを明確化する
– 特に付加された付帯機能やオプション仕様、見栄え仕上げなど、部品単位でも構造的にコストブレークダウンしていく

3. 調達・生産・品質と一体でVE検討会を開催する

– 設計だけで“ベストな答え”を出そうとせず、調達担当や現場実務者、生産技術者の意見を交えて実行可能性のあるリスクを精査する
– 「機能を落としてもトラブル時のメンテで回収できる」など、現場目線の落としどころ・納得解を議論する

4. サプライヤーとの協働開発を推進する

– 下請けパートナーや主要Tier1から見た場合も、「なぜこの仕様なのか」の問いでコストダウンアイデアを提案してもらう
– 単価交渉ではなく、共同で不要性能を除去する“ウィンウィン型”のVEで下流側の利益も確保する

アナログ現場にも浸透させる工夫：価値工学を根付かせる方法

多くの現場では、「VEは理屈は分かるけど、ウチの現場じゃ…」という“無意識の抵抗感”が根深いのが実情です。

以下のようなアプローチで、アナログ思考の現場にも価値工学の“血を通わせる”ことが効果的です。

1. 過去のウィンウィン事例や失敗の共有

– 歴代製品で「不要な機能」を落としてコストダウンし、浮いた利益で新たな製造設備や福利厚生を実現した実例を共有します。
– 逆に、不要性能の“温存・拡大”で赤字を招いた失敗談も包み隠さず周知し、「なぜ」を共有する土壌を作ります。

2. 現場作業者の気づき・提案を積極的に組み込む

– 実際にモノを作る現場の方は「基本動作のムダ」や「品質より作業性優先で十分な場面」に多く気づいています。
– ブレストや小集団活動、改善提案制度を利用し、現場目線の“生きた機能・不要な機能”を吸い上げて設計仕様に活かすフローを明示します。

3. 現場管理職やバイヤーが「なぜ」を問う文化を先導する

– 目の前の特性値や図面だけで判断せず、必ず「なぜこの数値なのか」「現状の部品で十分なのでは？」と現場リーダーの口から先手で問う文化を育てます。
– 「言われたとおりに作る」から「最適コストで目的だけ果たす」へとマインド転換します。

バイヤー・サプライヤーの立場での価値工学活用法

バイヤーの場合

– サプライヤーからの見積り内容が高額な場合、「不要な機能・仕様が付加されていないか？」という視点で明確に問い直す
– 「機能ごとのコスト内訳」要求でサプライヤーを共創の場に巻き込み、合理的なコスト削減策を提案する
– 単純な単価切り下げだけでなく、「機能の再定義→コスト圧縮→品質確保」のプロセスでサプライヤーとの信頼性を高める