不良率改善活動に積極的でない仕入先への不安

はじめに：なぜ仕入先の不良率改善への姿勢が問われるのか

製造業に携わる多くの方が、仕入先管理や調達購買業務のなかで「このサプライヤーは本当に信頼できるのか」と自問自答した経験があるのではないでしょうか。

特に、不良率の改善活動にあまり積極的でない仕入先と付き合う場合、その不安は日に日に大きくなるものです。

現場目線から申し上げると、不良品が生産現場に持ち込まれると、影響は一気に連鎖します。

生産計画の遅延、現場の再作業、最悪の場合ラインストップや顧客納入遅延という危機にも直面しかねません。

本記事では、昭和から続くアナログな日本の製造業事情を背景に、不良率改善に消極的な仕入先を持つリスク、その裏側、そして今後のバイヤー・サプライヤーに求められる新たな関係性を深く解説していきます。

製造業の「不良率」とは何か

不良率の基本定義

不良率とは、仕入れた部品や完成品のうち、規定した品質基準を満たさない品物の割合のことを指します。

例えば、1000個納入された部品のうち10個が不良なら不良率は1%です。

この数値がいかに小さくみえても、現場にとっては大きなインパクトを持ちます。

数字以上の現場インパクト

「たった1%の不良なら大したことないだろう」と思われがちですが、製品が複雑化・多品種化し、工程が高度に分業化されている今、その1%がもたらす現場混乱は計り知れません。

部品一点の不良が、組み立て工程全体をストップさせ、納期遅れや余計な手戻り作業の山を生み出します。

不良率“改善活動”に積極的でない仕入先の実態

不良対策の現状と昭和からの習慣

昭和の時代から続く製造業界では、「不良が出たらバラして選別し直せばいい」「歩留まりは現場任せ」という考えが根強く残っているサプライヤーも少なくありません。

また、QCサークル等の改善活動も、形だけ安全パトロールや日報チェックで済ませ、真の根本原因追求や再発防止策まで踏み込めていないケースも見受けられます。

なぜ改善に消極的なのか？ – サプライヤー側の本音

その背景には、以下のような要因があります。

– 体制やリソースの不足
– 「昔からこれでやって来た」成功体験による現状維持バイアス
– 仕入先が系列・下請け構造で買い手が圧倒的優位のため、真剣な改善努力を促すインセンティブがない
– 現場への権限委譲不足と管理職層の意識格差
– 定量的な品質データの取得・分析ノウハウが蓄積されていない

どうしても「目先の納期優先」「リワークでごまかす」風土が抜け切れていないのも事実です。

バイヤー視点の“本質的な不安”とは？

一時的な不良品発生ではなく「改善姿勢」に懸念

どんな仕入先でも不良“ゼロ”は理論上難しいので、一時的な不良発生はやむを得ません。

しかし、最も注視すべきなのは「仕入先が不良発生後に何をしているか」という改善活動そのものです。

形だけの報告書・再発防止策で終わらせていないか。

現場を巻き込んで本質的な原因調査を行っているか。

現場と管理職が一体となって、再発防止やプロセス改善に本気で取り組んでいるか。

この“姿勢”そのものに不安を持つバイヤーが増えています。

「面倒を避けて言い訳ばかり」のサプライヤーには要注意

「材料ロットのバラつきがあった」「作業指示ミスだった」

—こうしたよくある言い訳に終始し、恒久的な工程設計や標準化に踏み込めていないサプライヤーは、根本的な品質安定化が期待できません。

バイヤーはそのような仕入先に対し、「今後も同じようなトラブルは繰り返されるだろう」と直感します。

なぜ不良率改善活動が企業存続に直結するのか

コストダウン・納期厳守時代における品質の位置づけ

グローバル調達を強化し、各社はどんどん納期遵守・コストダウンを追及しています。

一方で、一度品質クレームやラインストップが起こると、その他のコスト・納期メリットが一気に帳消しとなり、下手をすれば損害賠償・リコール対応に発展します。

情け容赦ない取引解除や、他社サプライヤーへの切替も現実味を帯びている時代です。

取引先としての評価・信頼に与える影響

現場で不良率改善に消極的な姿勢が見られると、たとえ価格や納期条件が良くても、取引長期化は難しくなります。

大手メーカーの場合「仕入先評価制度」において、品質・納期・コスト・改善提案力・コンプライアンスの5本柱で評価し、定期的に採点・ランク付けしています。

品質評価が芳しくないサプライヤーは、新規案件の入札権自体が剥奪されていきます。

サプライヤーの立場から見る「バイヤーのスタンス」

今、バイヤーがサプライヤーに本当に期待していること

– 不良の「報告」だけでなく、現場主導型の「改善」を巻き起こす推進力
– 一時対応（アクション）と恒久対応（ポリシー・仕組み）を分けて徹底
– データを活用した工程管理や、見える化による共有
– 自律的に自社改善ループを完成させる自律性（他責からの脱却）

「バイヤーがうるさくて面倒くさい」の誤解

バイヤーが不良率や品質改善について細かく指摘するのは、「品質を守りたい」「納期を守りたいから顧客と会社を守りたい」一心です。

バイヤーが細かいレベルで現場まで踏み込むのは、「現場改善力が企業として根付いているか」「表面上の報告書になっていないか」まで確かめたいからです。

これは決して「クレーマー」型バイヤーではなく、ともにパートナーとしてものづくり力を高めていきたい証でもあります。

これからの仕入先に求められる思考と行動

「ただの下請け」から「価値を共創するパートナー」へ

– 真の現場改善主義を根付かせる
– 品質データを蓄積・分析し、工程設計に活かす
– トップダウンの「命令」だけでなく、現場からのボトムアップ改善提案
– 納品後も責任を持ち、ユーザーの使用工程まで視野に入れた改善サイクルをまわす
– クレーム未満の“未然防止”にも積極的に取り組む

DX・自動化時代に対応する不良率改善力

工場のデジタル化や自動化が進む今、不良率改善のため各種センサーやIoTツール、AIを用いた画像解析など、現場データの収集・活用が進んでいます。

ただし、ハードを導入するだけでは意味がありません。

「なぜ不良が発生したのか？」「発生頻度・傾向は？」を現場が考察し、未然防止設計に生かせる改善志向が鍵です。

まとめ：安心して任せられるサプライヤーになるために

バイヤーを目指す方、または仕入先の立場でいる方も、「選ばれるサプライヤー」の条件は大きく変化しています。

– 不良“ゼロ”ではなく、起きた際に真摯に改善し未来に活かす
– 仕入側・現場とともに工程・設計段階から価値を共創する
– 「変われない工場」から「自律進化する現場」になる

こうした意識・行動改革こそが、製造業同士の新しい信頼関係を作ります。

昭和型のアナログな仕組みから一歩踏み出し、DX時代でも根強く価値ある“現場力”を共創し続けましょう。

製造業の未来をともにつくる皆さまが、「不良率改善活動に積極的でない仕入先」への不安を解消し、より良いものづくりパートナーシップを築いていける一助となれば幸いです。