購買部門が知るべき共同配送の仕組みとコスト削減効果

はじめに：アナログな製造業現場にも求められるロジスティクス改革

製造業において調達購買の役割は年々多様化しています。
その中で「共同配送」という言葉を耳にされた方も多いのではないでしょうか。

一方で、現場主導の昭和的なアナログ文化が色濃く残る製造業では、「結局ウチで取り入れるメリットは？」「多重下請構造に合うのか？」といった率直な疑問や、現場への具体的な落とし込みに悩む声も聞かれます。
そこで本記事では、20年以上にわたる製造業の現場経験をもとに、バイヤー目線・サプライヤー目線双方を踏まえた実践的な視点で“共同配送”について解説します。

共同配送の基本的な仕組みとは

知っておきたい共同配送の定義

共同配送とは、複数の荷主が倉庫・出荷拠点やメーカー間で物流を「共同化」し、一つのトラックでまとめて配送する仕組みです。
具体的には、配送先が同じエリアのお客様や納入先（例：自動車工場や商社のデポなど）に対して、各社が個別でトラックを手配せず、1回の輸送でまとめて納入する方式を指します。

なぜ共同配送が注目されるのか

従来のように“1社1車”で個別納入すると、積載率の低い状態でトラックが走る非効率が慢性化します。
とくに、都市部への混載納品や中小サプライヤーが集まる工業団地、また共同で資材を搬入するケースなど、物流費や人件費の高騰が直接コスト増となる今、共同配送は強く求められるようになっています。

購買部門担当者が知っておくべき実効性と注意点

コスト削減効果の実際

共同配送を取り入れると、運送会社へ支払う1回あたりのチャーター費用を分割できるため、単独配送と比較して安くなる傾向があります。
例えば、1回あたり5万円かかっていた配送が、3社でシェアすれば1万6,000円程度に分散。
これを月20回で計算すると、単純計算で「5万円×20回＝100万円」から「1万6,000円×20回＝32万円」と、およそ3分の1の費用に抑えられる可能性もあります。

しかしながら、これはあくまで理論上の最大効率時の話です。
実際の現場では次のような点に配慮が必要です。

現場で起きるトラブルと対応策

・共同配送には「待機時間」や「積み替えリスク」といった新たなオペレーション負荷が発生します。
・得意先や工場の受け入れ体制によっては「納入タイミングの調整」が不可避です。
・サプライヤー間での荷量や納品頻度、またパレットやラベルの統一など標準化も求められます。

したがって、コストだけに目を奪われず、現場の受け入れ余力とバッファ時間、突発トラブル発生時のリカバリー体制（別ルート調達や小口発送）まで含めたプランニングが必要です。

共同配送ネットワーク構築の進め方とポイント

業界特性を踏まえたネットワーク設計

製造業では、取り扱い商品ごとにサイズ・重量・温度帯・危険物区分など、配送条件がバラバラです。そのため、「●曜日の午前だけ」など、細かな時間・頻度制限や混載可否の擦り合わせが欠かせません。

たとえば自動車部品の納品であれば、一次下請と二次下請が同じ完成車工場を目指すことも多く、エリア別に共同化しやすい一方、樹脂部品と塗装部品の積み合わせには一定の“ノウハウ”が必要です（部品が擦れる、ラベルが剥げる、など現場ならではの課題）。

また、製品の「トレース（追跡）」を求められる業種では、どの荷主の何の商品がいつどこを通過したかを明確にするバーコード管理や、全体を俯瞰できる管理者の設置もカギを握ります。

共同配送導入を定着させるための手順

1. 自社の出荷・受け入れ実績データを可視化する（曜日・時間帯・納品先・物量など）
2. 近隣エリアのサプライヤーやグループ企業と「共同化可能な案件」をリストアップ
3. 物流会社や協同組合など外部ノウハウを活用し、ネットワーク全体設計の見直し
4. 実証実験からスタートし、現場課題を一つずつ潰しながら標準化・マニュアル整備
5. 社内外の関係者向け説明会や現場オペレーション研修を定期的に実施

このように、段階的なステップで全体最適と現場負荷のバランスを取りながら推進することが成功のポイントです。