属人化した技術依存で新市場参入が遅れる経営リスク

はじめに―技術の属人化がもたらす現実的な経営リスク

製造業の現場において、「あの人がいなければ製品はできない」「〇〇主任の経験が頼りだ」―こうした会話は、いまだに珍しくありません。

現場の技術やノウハウが個人へ過度に依存している状況、すなわち“属人化”は、昭和の時代から続く日本のものづくりの美徳であり、同時に大きな経営課題ともなっています。

この属人化は、現場の安定稼働を保つ一方で、新市場参入や新規事業展開のスピードを著しく遅らせ、企業の持続的な成長を阻む経営リスクとして顕在化しています。

本記事では、現場目線で具体的な「属人化の壁」と、その裏に潜むリスク、さらにその克服に至る実践的アプローチを、ラテラルシンキングの視点も交えて掘り下げていきます。

なぜ製造現場では属人化が根深いのか

高度成長期から続く「職人技」重視の企業風土

日本の製造現場では、現場ごとの“勘と経験”による微調整が高品質の礎となってきました。
しかし、その裏には日々の小さな工夫や現場判断――すなわち暗黙知が、システム化・形式知化されず、個人に蓄積されやすい構造があります。

例えば設備の微調整や歩留まり改善、トラブル復旧時の判断などは、十分にマニュアル化・見える化がされていないケースが多く見られます。

人材流動性の低さと伝承の難しさ

また、終身雇用が前提とされてきた日本型雇用慣行も、ノウハウが自然に部内に閉じ込められる一因となっています。
OJT中心で、組織を横断した知見の共有や、外部からのノウハウ取り込みが弱い傾向があります。

これにより、製造現場では「〇〇一筋30年」型のベテランオペレーターが、その現場特有の知識を持ち続けることが一般的となりました。

属人化が新市場参入を遅らせる理由

新規事業に必要な“標準知”が不足する

新市場参入＝新たな生産ラインや製品へのチャレンジでは、「自社の技術を他分野に展開する」ことが必須です。
しかし、属人化した現場ではノウハウの再現性が低く、他領域展開時にゼロからの再構築となってしまいがちです。

たとえば、ある自動車部品工場で熟練主任の目分量や経験に頼って品質を維持していた場合、新規分野（例：医療機器部品）への参入時には、求められる品質基準やプロセス標準が大きく異なるため、現場全体の知識を速やかに整理・共有し直す必要が生じます。

スピードと柔軟性が致命的に損なわれる

新製品立ち上げや新市場進出での成否は、往々にしてタイミングに左右されます。
属人化が進行している現場では、キーパーソン不在時のブラックボックス化や、プロジェクトメンバー間での技術理解の非対称性が目立ちます。

このため、社内で数カ月も情報の棚卸しや技術再確認（時に“伝承”という名の口頭説明会）が必要となり、スピーディな市場参入は実現困難となります。

さらに潜む経営リスク：人的要因とサプライチェーン全体への影響

退職・異動による技術断絶リスク

属人化の最大の問題点は、特定個人の退職・異動が即、現場の生産性や品質低下へ直結することです。

実際に、私の経験でも、長年特定の装置保全を担当していたベテランが病気で長期離脱した途端、不具合対応が後手に回り、ライン停止が頻発した、という事例が多数あります。

サプライヤー連携への波及

バイヤー視点で見ると、サプライヤーが属人化に陥っている場合、納品遅延や品質不安、トレーサビリティ不十分といったリスクが一気に増大します。
この懸念は多くの調達担当が常に持つ課題であり、サプライヤー選定・ランク付け・契約交渉にも大きく影響します。

つまり、自社の属人化はバイヤーからの信頼低下―ひいては新市場・新顧客獲得の障壁となり得るのです。

脱・技術属人化のための現場主導イニシアティブ

見える化の徹底：マニュアル・標準書の「現場進化」

属人化解消の第一歩は、現場のベテランが“自分用のノート”に書き溜めてきた秘伝の技を、組織全体の形式知として体系化することです。

ただし実際には、単なる紙のマニュアル作成では“使われない標準書”となることも多い。
そのため実践的には、「現場ワークフローへの組み込み（ポカヨケのようなガイド表示）」「動画や写真、IoTデータと連携した手順書」など、“現場起点で持続可能”なかたちで見える化を進める工夫が求められます。

棚卸し会・技術座談会による横展開

昭和型OJTの利点も生かしつつ、「今期のベテラン技術棚卸し会」「良品事例・失敗事例共有会」など、気軽な形で技術座談会を定例化する動きも効果的です。

その際には、若手・中堅も含め「質問責め」「なぜ？攻め」を推奨し、形式知への転化を加速しましょう。

クロスファンクション化による弱点補強

生産現場と調達・品質保証部門の“壁”を低くし、それぞれの知見をクロスファンクションで化学反応させることも、属人化防止につながります。

調達が現場の標準化活動へ参画したり、サプライヤーとの合同改善会議を実施することで、生産現場だけでなく企業価値全体が磨かれていきます。

ラテラルシンキングで切り拓く属人化解消の新地平

AI・IoTの力を「現場目線」で最大活用

一般的に「工場のデジタル化」といえば、AI活用やIoTセンサー設置といった“ハード”な話になりがちです。

しかし、大事なのは現場の暗黙知を、単なるデータ解析ではなく“日々の仕事の流れ”に落とし込むことです。

例えば、ベテランの気づき（音や振動、においなど五感による異常感知）をIoTで蓄積し、そのパターンをAIが判別する仕組みを試行した工場例では、「ベテラン頼みから脱却できた」「予知保全・自動判定の精度向上に直結した」といった成果が出始めています。

これは“常識の枠を超えて”技術と現場ノウハウを融合させた事例といえます。

社外コラボ・共創による知見拡張

さらにラテラルなアプローチとして、異業界・パートナー企業との技術共創・ノウハウ交換の場を持つことは、属人化突破のヒントになります。

例えば、食品業界の製造管理ノウハウを自動車部品工場へ移植するといった“越境思考”は、意外な突破口となり得ます。

バイヤー・サプライヤー双方に必要な“属人化診断”のすすめ

購買・調達のプロやサプライヤーも、自社だけでなく取引先の属人化度合いを定期的に“診断”し合う文化の醸成が、新たな時代の信頼関係構築には不可欠です。

チェックリストやQMS（品質マネジメントシステム）活用・相互監査など、共通基盤で透明性を高め、リスク予兆を迅速に検知する仕組みを一緒につくる。
そこにバイヤー・サプライヤーのパートナーシップ進化の芽があります。

まとめ―製造業発展のカギは「人と知識の見える化」

属人化の問題は、単なる現場の効率化や人員流動の話に留まらず、企業の未来・市場競争力そのものの根幹を揺るがせます。

“技は人なり、人は組織なり、組織は未来なり”
属人化を越えた知識共有・標準化・習慣化こそが、製造業の底力を何倍にも引き上げ、新しい市場・価値創造へと企業の舵を切る鍵となります。

いまこそ現場、バイヤー、サプライヤーがいっしょに知見を持ち寄り、過去の常識を乗り越え、共に未来を切り拓いていきましょう。