解析ツールの設定ミスで本来必要な強度が全く出ない危険事例

はじめに：アナログを捨てきれない製造現場にも迫る「解析ツールの設定ミス」

「デジタル化」「工場の自動化」「IoT導入」など華やかな言葉が飛び交う一方、未だに昭和から抜け出せず、紙と鉛筆、長年の勘や経験に頼りがちな工場も少なくありません。

そのような中、近年の製造業の現場では解析ツールの導入が急速に進みつつあります。

しかし、解析ツールの“使いこなし”や“設定”に潜む落とし穴が、製品強度の根幹を脅かす「危険な事例」を多数引き起こしていることは、業界内でも意外と知られていません。

本記事では、20年以上の現場経験を持つ筆者が、解析ツール設定ミスが招いた怖い実例やその背景、そして対策について、工場の現場目線で徹底解説します。

製造現場の解析ツール—普及の現状と期待される役割

現代の製造業において、CAE（Computer Aided Engineering）や、応力解析、流体解析、熱解析など多種多様なデジタルツールが普及しています。

新規導入時には、取扱説明会・Eラーニング・ベンダー技術者による指導がセットになることも多いですが、「ツールを使うこと」自体が目的化し、本来の品質向上やコスト低減、リードタイム短縮といった“実益”は軽視されがちです。

現場では、紙図面からデータへの置き換えだけでなく、“正しい条件設定”や“解析結果の検証”が不可欠です。

解析ツールはあくまで現物検証の一部を代替する「仮想実験」であるため、たった一つの前提条件ミスが、致命的な問題（強度不足や寿命低下など）を生む土壌となっています。

本当に起きた「解析ツール設定ミス」の危険事例—現場の怖い話

事例1：材料データ置き換え忘れによる、製品破断事故

ある金属部品メーカーでは、ハイテン材（高張力鋼）の部品設計に際し、従来と異なる新材料を採用しました。

しかし、解析担当者は「材料特性データ」を既存のまま流用し、新しい材料特性値への差し替えを怠ってしまったのです。

解析ツール上は「十分な強度あり」との判断が出ましたが、実際は「想定より20％も強度が不足」。

数万個出荷後、製品破断によるリコールに繋がりました。

問題発覚まで誰も疑問を持てず、「解析結果を100％信用」したことが最大の教訓となりました。

事例2：荷重条件の設定ミス—現場作業の“癖”が仇に

プレス部品の繰り返し荷重寿命を検討するために解析を依頼した現場。

ところが、入力された荷重条件が「理論値」であり、現場で実際にかかっている動的荷重と大きく乖離していました。

解析結果は「安全率十分」でしたが、実際の現場では一部パーツが短期間で摩耗・変形し、最終的に設備ラインが停止。

原因追及の末、現場作業者特有の“押し込み癖”が加圧荷重を押し上げていたこと、解析条件が現実を反映していなかったことが判明しました。

まさに「机上の空論」が現場の信頼と生産性を損ねた典型例です。

事例3：メッシュ分割の怠慢—解析担当“時短”の結果

CAE解析では、計算精度向上のためメッシュ分割（細かく刻んで計算する処理）が重要です。

ところが「計算時間を短縮したい」「面倒だから」とメッシュを粗く設定したまま本番解析を実施。

本来発現する応力集中部位（クラック発生源）を十分に捉えきれず、「問題なし」という解析結果に。

実際にはわずか3カ月でクラックが発生し、出荷停止に。

「解析結果の妥当性評価や、現場作業とのクロスチェックが全くなされていなかった」という組織的な落とし穴も明らかになりました。

なぜ解析ツールの設定ミスが生まれるのか？現場の実情

なれ合い—「前回と同じで」が生む慢心

製造業の現場は、日々の納期圧力や多重下請構造による忙しさから、「今回は前回と同じ設定で」「前任者と同じだからOK」となりがちです。

解析データの“コピペ”や、“流し作業”は、現場ではよく目にする光景です。

この「なれ合い」が細部の抜け漏れを孕み、重大事故の入り口となります。

属人化・人材育成不足の壁

解析ツールは操作の習熟、理論の理解がなければ意味を成しません。

ベテラン技術者の「職人芸」に頼り、新人には入力作業のみを任せるといった属人化や、教育不足が設定ミスの温床となります。

自社固有の“現場流”ばかりがルール化し、ツールの本質が忘れ去られるケースも少なくありません。

解析結果至上主義—「ツールが言うなら正しい」思考

「コンピュータが間違えるはずがない」「解析通りなら問題ない」という“ツール盲信”が根強くあります。

現場実態と差異があっても「解析が正しい」とされ、現物観察や現場ヒアリングがおろそかになる傾向も見受けられます。

実際に、現場の職人や生産オペレーターの細かな指摘が“解析チームに黙殺された”という事例も多々あります。

バイヤー・サプライヤー間に及ぼす影響とリスク

解析結果は、バイヤー（調達担当）の製品仕様や取引可否判断の土台となる重要な材料です。

ツールの設定ミスによる「誤った数値」や「過度な安全性アピール」が、そのままバイヤー判断に直結し、結果として重大な品質問題・納入トラブルに発展します。

特に自動車や精密機器メーカーでは、一度でも重大トラブルを起こすと“サプライヤーリスト除外”や“損害賠償”など甚大なリスクが降りかかります。

逆に言えば、正しく解析ツールを使いこなし、現場との二重確認を徹底できるサプライヤーは、クライアントから圧倒的な信用を勝ち取ることができます。

実践的な対策—解析ツール導入現場で本当に必要なこと

1. 入力条件のダブルチェック体制を構築する

解析ツールの最大の弱点は「入力条件がすべて」であること。

材料物性値や荷重、拘束条件など、“一つ一つ丁寧な確認”を行い、現場担当者や複数部門によるダブルチェックを「仕組み」として組み込むことが重要です。

また、設計⇔解析、現場⇔開発といった部署横断的な“クロスチェック文化”の醸成も急務です。

2. 現場ヒアリングと現物観察を徹底

机上での設計や解析と、実際の現場作業には必ず「乖離」があります。

現場ヒアリング、テストピースの実験、観察など“リアルな現場目線”での検証を基幹業務とし、「解析はあくまで補助」という意識が大切です。

また現場作業者がもつ暗黙知・癖・ノウハウを積極的に聞き取り、ツール入力条件として反映させましょう。

3. 解析ツールの教育強化と属人化解消

解析担当者任せではなく、広範な社員に基礎理論やツール操作を教育し“属人化”を防ぐことで、ミス抑止力が大幅に向上します。

マニュアル整備やOJTだけでなく、本質的な「なぜ、その設定が必要か？」という応用力育成も重視しましょう。

4. 解析結果の“妥当性評価”ルーチン設定

解析のアウトプットが「常識的か？」「現物挙動に矛盾はないか？」を、必ずチェックリスト化し、必須手順としましょう。

時にはシミュレーションと実写動画を並べて比較するなど、異常値や違和感があれば一旦立ち止まる冷静さも重要です。

まとめ：解析ツールは“万能”ではない—現場知とテクノロジーの融合を

解析ツールは素晴らしい武器であり、大きな効率化・品質改善ツールです。

しかし「正しい設定」と「現場実態への理解」がなければ、その一撃は自社も顧客も巻き込む“重大事故”となりかねません。

昭和的なアナログ知識も、テクノロジーも、それぞれ単体で完璧ではありません。

むしろ、現場で培った厳しい目・勘とテクノロジーを融合させることこそが、誤った解析設定による事故を根絶し、サプライヤー・バイヤー双方にとって「信頼されるものづくり」へ直結します。

今こそ、現場が持つ知恵や気配りとデジタル化・自動化を正しく“ハイブリッド”する時です。

地に足のついた改善活動で、安全で強い製造業の未来を切り拓いていきましょう。