安全設計の基準が国ごとに違い調整に時間がかかる国際課題

安全設計の基準が国ごとに異なる理由

ものづくりの現場において、「安全設計」は最優先事項の一つです。
しかし、その基準は国ごとに大きく異なり、海外展開を進める日本企業や、そのサプライヤー、そして調達購買担当者にとって、頭痛の種となっています。
なぜ、同じ製品なのに各国ごとに安全基準が異なるのでしょうか。

世界中で「安全」に対する考え方や歴史的背景、法律へのアプローチ、経済発展度、労働慣習がそれぞれ異なるからです。
欧州では古くから労働者、消費者保護が重視され、CEマークの取得は必須とされます。
一方、米国は製品責任法や訴訟社会の特性が色濃く、安全設計に対する「自己責任」や「注意義務」が重視されます。
日本ではJISや労働安全衛生法などの基準がありますが、法規制の細かさでは欧米に及ばない面も否めません。
このように国際的な基準の統一は進みつつありますが、依然として調整が必要な場面が多いのです。

現場で直面する課題とアンマッチ

海外のお客様やグローバルに展開するサプライチェーンを持つ企業では、国単位の安全基準の違いが日々、開発・生産現場を悩ませます。
例えば、同じ製品でも、導入先に合わせて制御盤のレイアウトや配線の色分け、非常停止スイッチの構造にまで設計差異が発生します。
特に、欧州向けはEN規格やCEマーク適合検証、日本国内向けはJIS、米国ではUL規格など、求められる書類・試験・評価も多岐にわたります。

現場では、その都度「なぜこれが必要なのか？」「誰が検証するのか？」といった疑問や、「今まで国内では問題なかったのに……」という戸惑いもつきまといます。
規格の文章は複雑で、翻訳ミスや現地解釈のズレもトラブルの元になります。
設計側、製造側、品質保証部門、調達購買部など、社内各所が渋滞するのも珍しくありません。

調達・購買の目線で見る「国際安全基準」

サプライチェーンの多様化が進むいま、調達購買担当者は単にコストや納期を見るだけでなく、安全基準への「適合性」も重視しなければいけません。
たとえば、装置部品や材料を中国や東南アジアから調達する場合、その製品が納入先となる欧州や米国の安全規格をクリアしているか、細かい確認が必須です。
もし万が一、要件を満たさずにトラブルになれば、「その責任はどうするのか」という重い問いが購買にも降りかかります。

また、バイヤーとしてグローバルな感覚を持つことは必須ですが、実務の現場ではまだまだ昭和的な「現物重視」「前例踏襲」の空気が色濃く、現場と設計、調達、品質部門の間で「安全とは何か？」の意識も食い違いがちです。
情報のアンバランスや、チェック体制の甘さから、思わぬ手戻り、納期遅れ、追加コストが発生することもあります。

サプライヤーの立ち位置と“バイヤーの裏の狙い”を読む力

サプライヤーとしては、バイヤーがなぜその規格・根拠を強調するか、単なるコストや日程だけでなく、その「安全保証リスク」も含めて最適提案をしていく必要があります。
あまりにも形式主義的な返答では「なぜ弊社の規格対応力が足りないのか」と信頼を損ねる一方、納入先の国ごとに異なるローカル要件を読み解く力が、サプライヤーとして選ばれる条件にもなり得ます。

たとえば、海外案件で「Safety relay（セーフティリレー）」の細かい認証条件や、機械の安全距離・作業者の動線まで聞かれるのは、安全だけでなく労働環境や組織責任まで問われている証拠です。
ここを理解することで、ただの価格商談とは違う「バイヤーとの対話」が成立し、お互いにWIN-WINの関係に近づくでしょう。

“昭和”的なアナログ対応が根強く残る背景

日本の製造現場では、まだまだ紙図面や表計算シートによる臨時対応、現場指示、経験則による安全強化が残っています。
理由は「過去の無事故」「現物主義」「先輩からの引き継ぎ文化」にあります。
このため、海外向け案件で急に「文書化」「プロセス明確化」「公式試験を追加」と言われると、現場と設計、購買部門が混乱するのです。

実際、現場の納入品検査で「米国輸出向けなのでUL取り直し」「欧州向けで機械指令への適合証明が必要」という案件は増えています。
古くからの部品メーカーや中小企業では、
「どこまで求めるの？」
「そこまで確認しないといけないの？」
と苦労している場面も数多く目にします。

グローバル化時代の最適解を模索する実践的アプローチ

これからの製造業は、「国によって安全基準が違う」という事実そのものを受け入れ、現場・設計・調達・品質管理・サプライヤーが一体となり、“制度の先を読む力”が求められます。
例えば、主要取引国の安全基準の「共通項」を整理し、最初から世界基準を満たす設計思想を導入すること。
複数国対応が難しい場合は、「現地代理店との定期協議」「現地検査機関との事前相談」を強化し、早期に課題共有とリスク排除を進めることが大切です。

また、「安全設計のプロフェッショナル」を現場育成し、社内で知識を体系化・水平展開することも効果的です。
単に条文を守るのではなく、「なぜ、その安全装置が必要なのか？」「なぜ、そのプロセスがあるのか？」を深く掘り下げ、現場起点で改善・標準化を進めていきましょう。
これにより、各国基準に振り回されず、グローバルサプライチェーンの中で持続的成長が目指せます。

変化の激しい時代を乗り越えるラテラルシンキング的思考

最後に、現場力とラテラルシンキング＝“横断的な発想力”こそ、製造業にいま必要なスキルといえます。
国ごとの安全基準問題に対し、「現場の不満」や「設計の苦労」を単なる障壁と捉えるのではなく、逆手に取る発想が重要です。

たとえば、最もハイレベルな国際基準（欧州や米国）に対応する製品を“グローバル・プラットフォーム化”し、各国個別対応は最小限カスタマイズに留める。
または拡大する電子化・自動化トレンドを活用し、安全設計関連ドキュメントもデジタル連携して世界中からアクセス・共有できる基盤を作る。
これにより、多品種・多国展開の時代に「対応力」と「標準化対応コスト」を両立できます。