ISO26262対応で安全を担保する車載ソフトウェア開発プロセス

はじめに：なぜISO26262が車載ソフトウェアに不可欠なのか

自動車の機能が電子化・ソフトウェア化し続ける中、安全性への要求も高まっています。
従来の「モノづくり」だけでなく、見えない・触れない「ソフトウェア」の品質が製品の成否を左右する時代になりました。　

そのような背景のもと、車載ソフトウェアの開発で欠かせない規格がISO26262です。
ISO26262は「自動車の機能安全」に特化した国際規格であり、サプライヤー・OEM・エンジニアそれぞれが品質や安全性を担保するための「共通言語」となっています。　

本記事では、製造業の現場で実践してきた知見とともに、「なぜISO26262準拠が重要なのか」、その本質や業界動向も含め、現場で役立つ具体的な車載ソフトウェア開発プロセスをご紹介します。

ISO26262の概要と業界へのインパクト

ISO26262とは何か

ISO26262は、「自動車—機能安全 (Functional Safety)」の国際規格です。
車載電子システムがハードウェア/ソフトウェア起因で故障した場合、『人命を守る』『損害を最小化する』ことを目的とし、リスクベースでの安全要件設定・リスク低減策を体系だてて示しています。　

ポイントは“リスクベース”という考え方です。単なる作動確認（検査）ではなく、“どのような不具合がどれだけ危険か”を定量的に評価し、“許容できるレベル”に低減することが求められます。

アナログ現場への現実的な影響

昭和から続く製造現場には、「経験に頼る現場力」「習慣化された手順」など、いわば“暗黙知”による安全担保が根付いていました。
しかし、ISO26262では「なぜその手順なのか」「どのリスクにどう対応しているのか」を“定量的”かつ“文書化”して説明することが求められます。

そのため、これまでの口伝・勘といったノウハウだけでは、グローバル競争を勝ち抜くのが難しくなっています。
アナログ現場にも、「なぜ、それをやっているのか？」というラテラルシンキングでプロセスを深掘りした思考が求められるのです。

サプライヤー・バイヤー双方の視点で

大手メーカーでは、ISO26262順守がサプライヤー選定の必須条件になっています。
バイヤー（調達購買担当）が重視するのは、「最終的な品質保証」「経営リスクの最小化」「説明責任能力」です。

一方で、サプライヤーは“やらされ感”で対応しがちですが、本質的には「自社プロセスの見直し」「社内教育レベルの底上げ」「高付加価値サービスの提案」といったチャンスでもあります。
たとえば、ISO26262準拠を武器に、従来より高単価/長期取引を目指すサプライヤーも徐々に増えています。

車載ソフトウェア開発プロセスの全体像

ISO26262に準拠する車載ソフトウェア開発は、以下の4つのフェーズに大別できます。

1. コンセプト・リスク分析（安全目標の設定）
2. 要件定義とアーキテクチャ設計
3. 実装・単体/統合検証
4. 運用・サポート・改善

フェーズ1：コンセプトとリスク分析

この段階で「どんな危険が、どれほどの頻度・重大さで発生しうるか（HAZOPやFMEA）」をあぶり出します。　

ここで重要なのは、現場で起こった過去の事例だけに捕らわれず、「何が意図しない動作につながるのか」を多角的に洗い出すことです。　
ラテラルシンキングで「普段と逆の目線」で潜在的なリスクも想定しましょう。

これにより、「安全目標」が明確になり、この後のすべての設計・開発の指針となります。

フェーズ2：要件定義と安全アーキテクチャ設計

安全要件をもとに、「どんな機能が、どのように、どの程度の信頼性で動作すべきか」を細かく定めます。

高度な自動運転やADASでは、ソフトウェア単体だけでなく「システム全体」としての安全性が要求されます。　
現場目線では、実装現場の都合（実際のハードウェア設計や量産性）も加味し、理想と現実をすり合わせるコミュニケーションが不可欠です。

確率論で安全度水準（ASIL）を定め、各機能ごとに「どの程度まで不具合を許容するか」という現実的な目標を定めます。

フェーズ3：実装・単体/統合検証

記述された設計をコーディングしていきますが、ここの“検証”が従来と決定的に異なります。

現場では、バグの有無や動作確認が「主観的評価」「経験則による抜き打ち確認」にとどまっていたケースが少なくありません。

ISO26262では、“仕様を満たしているか”・“リスクが十分に低減されたか”を定量的・多層的にテストし、裏付けることが必須です。

加えて、「不具合の検出漏れリスク」や「技術的負債が残存しないか」といった点も明文化し、継続的な改善（プロセス指標・メトリクス活用）に結び付けるのがポイントとなっています。

フェーズ4：運用・サポート・継続的改善

市場に出た後も、ソフトウェアは「バグ修正・機能追加・アップデート」が求められます。　
サイバーセキュリティや、OTAアップデートの問題もあり、「リリース後＝終わり」では完全に通用しません。

ISO26262では、「発生した問題の早期検知」「広がる前のリコール対応」「再発防止策のフィードバック」に至る一連の流れも明記する必要があります。

運用プロセスも“作りっぱなし”から“作り続ける”にシフトする。これが現場の新常識となりつつあります。

昭和的現場から脱却する実践ポイント

属人的なノウハウの可視化・標準化

暗黙知や現場リーダー個人に頼る運用は、ISO26262では通用しなくなっています。

現実の解決策としては、

• 手順書の細分化
• ヒヤリハット事例のデータベース化
• “なぜそのやり方をするのか”の理由を明文化

など、ナレッジを可視化し組織的な知恵として蓄積できる仕組みづくりが有効です。

現場と設計・調達部門の密連携

従来は設計/製造/調達が縦割りで独立していましたが、ISO26262対応では「安全要件＝全社最適化」が必須です。

実際には、開発者が設計意図を調達・製造現場に言語化して伝え、調達や品質部門が現場目線で工程や材料選定・外注先の管理まで“巻き込む力”が成否を分けます。

部門間の“壁”を壊して、「安全=儲かる」「安全=パートナー関係強化」と意識変革できている会社ほど、グローバル市場で競争優位に立っています。

トップダウンだけでなく“現場主導”の改善

ISO26262への対応が「管理指示の押し付け」になれば、現場からの抵抗や形骸化が避けられません。

現場メンバー自身が、「なぜ安全が大切なのか」「どんなリスクが日々潜んでいるか」を体感できる勉強会・ワークショップを実施するのが有効です。

さらに、現場リーダーには「改善結果を報告・提案する場」を与え、“現場発のベストプラクティス”を経営層が認めていく仕掛けも重要です。

現場力×デジタルで切り開くISO26262時代の競争力

デジタルツールによる品質保証の最適化

事例としては、要件管理ツール（IBM DOORS）、テスト自動化ツール（Jenkins, Selenium, Vector CANoeなど）を現場に導入し、テスト結果やバグ管理を「証拠」として残す動きが進んでいます。　

手書き帳票をExcel管理へ、さらに“自動連携・データ可視化”に進化させた企業は、工数・リスク・開発スピードの“見える化”によって、海外OEMからの信頼を勝ち取りやすくなっています。

現場知恵を活かした異常検知&予兆保全

たとえば「ラインでよく発生するヒューマンエラー」や「ちょっとした不具合傾向」を現場主導でフィードバックし、AI/IoTによる予兆保全に反映させる。　

現場メンバーの勘や経験値をデータ化し、“システムとして知恵の再現性”を高めることで、ISO26262の求める“説明責任能力強化”にもつながります。

サプライヤーがバイヤーに信頼されるための勘所

ISO26262対応をビジネスチャンスと捉え、「安全保証型サプライヤー」として差別化したい場合は下記がポイントです。

• “なぜその安全工程が必要なのか”を論理的に説明
• トレーサビリティ、証跡、ナレッジなどドキュメント管理の徹底
• 製造現場の弱点・リスクもオープンに共有し、改善提案を筋道立てて行う

「価格勝負」から「価値提案型」へのシフトは、バイヤーとの“伴走型パートナーシップ”を築くうえで極めて有効です。
さらに、現場改善活動や人的リソース強化など“投資型”の安全活動も積極発信することで、長期取引を勝ち取りやすくなります。

まとめ：ISO26262対応で拓ける、車載ソフトウェア開発の未来

ISO26262対応は「負担が増える」「アナログ現場には合わない」と感じる方も多いかもしれません。

しかし実際は、“なぜそれが必要か”を徹底的に考えて改善する過程で、

• 属人化・暗黙知から抜け出し、“仕組み”で安全を守る文化
• 全社横断で情報共有し、素早く市場の変化に追従できる力
• 現場知恵×デジタル活用による、新たな競争優位性

が生まれます。

バイヤーを目指す方は、「なぜ安全が価値に直結するのか」を理解し、サプライヤーとのパートナーシップ強化を意識してください。
サプライヤーとしては、「ISO26262に強い現場力」こそ最大の差別化要素となります。

現場の皆さまの声・疑問から、さらなる安全で高付加価値なモノづくりのヒントが生まれることを願い、これからもリアルな実践知を発信していきます。