工程不良より設計不良の方が致命的になる理由を現場が語らない事情

はじめに：設計不良と工程不良の本当の怖さ

製造業の現場で毎日さまざまな問題が発生しますが、「工程不良」と「設計不良」の違いを理解していますか？
一般的に、現場関係者は工程不良の方を重視しがちですが、実は設計不良の方がずっと致命的になりやすいのです。
なぜなら設計不良は、気づかれにくいうえに被害規模や波及範囲が極めて大きく、しかも「現場が語りたがらない事情」があるからです。

この記事では、製造業に勤務する方・バイヤーを目指す方・サプライヤーでバイヤーとの交渉や製品改良に関わる方に向けて、設計不良が工程不良よりいかに深刻であるか、そして表に出にくいその実態について、現場目線かつ実践的な観点から解説します。

設計不良と工程不良の違いを正しく理解しよう

工程不良とは何か

工程不良とは、製造現場で材料や部品が加工や組み立ての過程で規格外の状態になったり、完成品として求められる品質基準に達しなかったりする状態を指します。

もちろん現場ではこれを「不良」としてカウントし、歩留まり率や不良率低減を重要指標としています。
工程中に原因が特定できれば、対策もしやすく、現場の努力で改善可能です。

設計不良とは何か

一方、設計不良とは図面や仕様書、設計思想そのものにミスや抜け漏れ、想定外の不具合が潜んでいる状態です。
この不良は、たとえ現場で正確に作っても「不具合が発生する」「本来の要求を満たせない」といった、根本的な問題を産みます。

設計不良の恐ろしさは、発見されにくいこと、気づいたころには被害が広範囲で「手遅れ感」が出やすいこと、そして社会的信用や莫大なコストの損失に直結しやすいことにあります。

なぜ工程不良より設計不良が致命的なのか

再発 rate と波及範囲の差

工程不良は、現場で出た不良品を検出し排除できれば、流出リスクが限定的です。
いわゆる「出口検査」や「全数検査」である程度カバーできます。

しかし設計不良の場合は、正しく現場が造り上げたとしても「不良品としての完成品」が量産されてしまいます。
ロット丸ごと、市場全体に出回った後で不具合が発覚することも珍しくありません。

場合によっては数万台、数百万個が市場で問題を起こし、リコール対応、顧客の信頼失墜、社会的信用の低下を招きます。
こうなると現場の努力だけではリカバリーできません。

工程不良は「想定内」だが、設計不良は「想定外」

多くの工場では、「工程での失敗＝想定内」であり、QCサークルなどの現場改善活動で再発防止に取り組む体制が根付いています。

一方で、設計不良は「そもそも誰も気づいていない、設計意図自体が間違っている」という“ブラックボックス”。
発覚タイミングも設計部門ではなく、「現場で量産が始まり、出荷後に顧客クレーム」で初めて発覚というパターンが多発します。

工程不良は現場で止められ、統計で予防・是正できる可能性がありますが、設計不良は上流工程で止めなければ流出確率が高く、「想定外」のコストとなります。

ダメージ額・補償範囲・ブランド毀損リスクの違い

工程不良は、出荷停止や現場での手直し作業、原材料のロス、追加人件費など、コストインパクトが比較的限定的です。

しかし設計不良は、最悪の場合
– リコール（返品回収/再修理再出荷）
– 保証対応や賠償請求
– 顧客の生産ライン停止
– 製品のブランド毀損、信頼消失
– サプライチェーン全体への悪影響
直接だけでなく間接的な損害が、場合によっては何億円・何十億円単位で発生します。

また、再設計、型替え、金型修正、新たな認証試験のやり直し、顧客向け対策説明会まで、短期間では収束しない長期戦になるリスクが高まります。

なぜ現場は設計不良を語りたがらないのか

現場の「責任範囲」の問題

製造現場のライン作業者や生産管理、品質管理は、自分たちの責任範囲（工程内品質・生産数）で評価されます。

設計は往々にして別部署であり、現場は設計内容の詳細にタッチできません。
故に、設計不良が発覚しても「自分たちの担当外」となり、“臭いものにフタ”の空気が流れる現場も少なくありません。

昔ながらの“縦割り体制”や“設計者は現場に降臨しない”という日本的アナログ体質も、設計不良に対する現場の消極性につながっています。

原因究明が困難で「時間がかかる」ため放置・先送りされがち

設計不良は、根本原因の特定が難しく、設計検証や評価試験、場合によってはCAEやFEA等のシミュレーションまで遡って検討が必要です。

現場の忙しさや生産計画優先の企業方針のもと、「今すぐ目の前の工程不良を減らせ」「日常管理が最優先」の圧力が強く、設計不良の原因追及や再発防止活動は後回しにされがちです。
特に昭和的な企業風土では、「問題を起こした人が悪い」「波風立てたくない」というムードが根強く、構造的に設計不良の共有・改善が進みにくい背景があります。

バイヤー・サプライヤーが知るべき設計不良の現場実態

設計不良は「サプライヤー責任」になることも多い

OEMやODM製品など、サプライヤーが設計開発から量産まで一気通貫で担当するケースでは、設計不良の全責任を問われることになります。

設計審査・顧客承認を経ても、設計不良は「サプライヤー側が気づかなかった」ことで賠償や損害請求が発生することもしばしばです。
バイヤー・サプライヤー双方で「設計段階の品質保証（DFQ, DFM, FMEA等）」を徹底し、確実な品質ゲート設計が求められています。

設計不良の“兆し”を現場で拾えるかが競争力の分かれ目

優れたサプライヤーや現場リーダーは、「何か製造がやりにくい」「歩留まりが妙に悪い」「組立作業者の手が止まりやすい」など、現場での小さな違和感や兆候を早期にキャッチし、設計部門と連携してリスクを未然に摘み取ろうとします。

これにより「未然防止」の力が格段に向上し、「作り難い図面＝あるべき設計に反している」点を発見してフィードバックするサプライヤーは、バイヤーからも高い評価を受ける傾向にあります。

「現場 vs 設計」の対立構造を超えた共創体制が重要

昭和的な「設計の手順は絶対」「現場は図面どおりやるべし」では、設計不良が見逃されやすくなります。

バイヤー、サプライヤー、現場の三位一体で「工程不良を減らす」だけでなく、「設計不良が潜んでいないか？」の観点で知恵を出し合える現場づくりが、グローバル競争を勝ち抜く上で絶対に必要です。

設計不良を未然に防ぐために現場ができること

設計フォロー・現場レビューの徹底

新製品立上げや設計変更時には、必ず現場の生産技術・品質管理・ラインリーダーが設計レビューに加わることが不可欠です。

DFM（Design For Manufacturability：量産しやすい設計）、FMEA（Failure Mode and Effect Analysis：故障モード影響解析）など、設計段階での未然防止活動が、後の大きな設計不良リスクを減らします。

現場の「作業しやすさ」「異常の兆候」への感度を高める

長年の経験を持つ作業員の「これはおかしい」「この角度では締め付けられない」「傷がつきやすい」といった声が、設計不良の発見に直結することがあります。

現場からのフィードバックを無視しない、むしろ積極的に拾い上げて設計部門に伝える仕組み（ヨコ型のコミュニケーション）が会社全体の競争力強化に繋がります。

設計図面の「本質」を現場も学び続ける

現場も設計図面の読み方や設計の背景意図について、継続的に学ぶことが重要です。
これは単に「図面を見て作る」技能にとどまらず、「この図面は使いにくい設計になっていないか」「顧客要求を本当に満たしているか？」を自問自答する力を高めます。

これからバイヤーを目指す方、サプライヤーでバイヤーの意図を読み取りたい方は、「顧客の真の要望」を理解し、現場の声を設計者に伝えられる役割が求められます。

まとめ：昭和からの脱却と、設計・現場の共創による未来志向

昭和時代から根付いてきた縦割り意識や“現場は作るだけ・設計はデスクワーク”という壁を乗り越え、設計不良を未然に防ぐ現場力を育てることが、これからの製造業には不可欠です。

設計不良は、工程不良と比べてダメージが大きく、波及範囲も補償額も桁違いです。
その怖さを現場レベルで“見ないふり”しないこと、現場と設計が横断的に連携し、現場の「違和感」や「作業性」を設計に活かす意識改革が進むことが、強い企業・強いサプライヤーへの第一歩と言えるでしょう。

バイヤーの皆さんは、技術力・安定供給だけでなく、“設計レビュー力”“現場の声を吸い上げる体質”を持ったサプライヤーを選ぶ目線を大切にしましょう。
そして現場の皆さんは、声なき不具合や違和感を発信する現場づくりに、一緒に挑戦していきませんか。

設計と現場の壁を越えた“現場発・設計思考力”こそ、昭和のアナログから抜け出し日本の製造業が世界で戦うカギを握っています。