部品調達で表面処理込みにしたとき検査成績書だけでは防げないトラブル

はじめに：部品調達と表面処理の密接な関係

部品調達の現場では、図面の寸法や仕様に合わせた切削・プレス・鋳造などの加工が行われて終わり…というわけにはいきません。
実用性能や耐食性、外観品質を確保するために、多くの場合「表面処理」が欠かせません。

ニッケルめっきやクロメート、アルマイトといった表面処理が求められる部品では、調達担当者（バイヤー）は下工程までの管理にも気を配る必要があります。
しかし、発注時に表面処理込みでサプライヤーへ依頼し、出荷時～受入時には「検査成績書（検査成績証明書）」を提出してもらえれば安心、と無意識に考えてはいないでしょうか。

この思い込みこそが、重大なトラブルにつながる温床になっています。
現場経験の長い筆者の視点で、表面処理込み発注の盲点とその対策を掘り下げて考えてみます。

表面処理込み発注が生む「検査成績書」の盲点

そもそも検査成績書とは何か？

検査成績書とは、サプライヤーが部品の出荷時に提示する品質証明書のことです。
「納入品が指定された図面や仕様書の要求事項を満たすよう検査済み」という証として測定値や判定結果を記載して提出されます。

加工精度や寸法・硬度・めっき厚・外観・成分分析など、その記載範囲は多岐にわたります。

検査成績書の落とし穴

検査成績書の役割は非常に重要です。
しかし、現場では以下のようなトラブルが後を絶ちません。

検査成績書上は合格だが、実際には不良品や規格外品が混入していた
記載された検査値が加工業者による「都合のよいデータ」に書き換えられていた
表面処理工程の実情（たとえば「下地未処理」や「焼付き」、「ムラ」など）が見えていなかった
工程能力や設備の不具合が継続的に発生しているにもかかわらず、抜取検査だけでは見つからなかった

一例を挙げると、めっき厚の測定値や外観判定は、検査サンプルや検査する部位に大きく依存します。
現実には実際のロット全数を詳細に調べるわけではないため、不良の見逃しやサンプルバイアスによる「抜け穴」がしばしば発生します。

表面処理工程に潜む昭和的アナログリスク

書類文化と「現物を見ない安心感」

製造業の古い慣習として「書類があればOK」という雰囲気が根強く残っています。
とくに量産案件やコスト重視の案件では、現場や現物を十分見ないまま帳票だけで管理することが常態化しがちです。

表面処理業界でも、昭和から続く人手頼りのアナログ作業が今なお多く存在します。
たとえばめっき工程では、「漬け時間の微調整」「液温や液組成の目検チェック」「目視による外観良否判定」など、人の勘と経験に頼りがちな工程が少なくありません。
伝票や成績書を信奉しすぎることで、現場の不具合や工程異常の兆候を見落としてしまうリスクがあります。

アウトソーシング時代の人的情報伝達ミス

表面処理は専門業者に委託することが圧倒的に多く、そのため自社からは現場へのダイレクトな指示が伝わりにくくなります。
メールやFAX、場合によっては口頭でしか伝達されない場合もあり、仕様の細かなニュアンスや注意点が適切に伝わらないことも…。

バイヤーが「表面処理までワンストップで依頼できてコストも抑えられる」と安易に発注を一本化すると、途中のミスや仕様漏れを検知できる目がなくなります。

現場で本当に起こっているトラブル例

サンプル合格→量産時に仕様逸脱の発覚

ある部品で、初回試作分の検査成績書は優良な数値が並び、承認後量産を開始しました。
1万人分の製品出荷後に、突然市場クレームが発生。
原因調査を進めると、大量生産時に「めっきラインの管理手順」が簡略化され、中性洗浄が抜けている工程があったことがわかりました。
成績書には「代表サンプルのめっき厚・外観合格」とのみ記載されており、ライン全体の工程維持までは反映されていませんでした。

協力会社間の認識ズレによる不良流出

一次サプライヤーが部品を製作し、二次サプライヤーが表面処理を行う流れでした。
図面上は「三価クロメート処理」とのみ指示しましたが、二次サプライヤー側は「旧二価クロメート」で処理して納入。
一次サプライヤーは表面処理内容までは細かくチェックせず、そのまま検査成績書の外観判定結果とめっき厚のみで受領、出荷先で仕様不一致判明という事例も実際に起こっています。