消耗品OEMの海外調達と国内生産を比較したメリット・デメリット

はじめに：消耗品OEMの調達先を考える意義

製造業における消耗品は、生産活動を下支えする重要な要素です。

リスクマネジメントやコスト競争力向上を図るうえで、OEM（他社ブランドによる製造）の活用は欠かせません。

特に近年はグローバル化の進行により、「海外調達」と「国内生産」という二つの大きな選択肢に直面することが増えました。

本記事では、現場目線で実際に培った知見と、昭和から続く業界独特の慣習・動向も交えながら、“消耗品OEMの海外調達と国内生産”をあらゆる角度から比較し、そのメリット・デメリット、選定時の新たな地平線を探ります。

消耗品OEMの需要増加とその背景

省人化・コア業務集中の流れでOEM需要が高まる

近年、多くの製造現場では本業のコア領域へ集中するため、周辺分野は外部へ委託する傾向が強まっています。

特に消耗品分野では、自社生産の付加価値が低いため、OEMや外部調達が当たり前となってきました。

また、業界全体で省人化や自動化投資が進む中、資源を効率的に活用する流れもOEM化を後押ししています。

“モノ”が溢れる時代に生き残るサプライヤーの条件

飽和した供給市場において、サプライヤーが生き残るには差別化が必要です。

その一つが「OEMによる迅速対応」「コスト競争力」「品質保証体制の信頼性」となります。

加えて、サプライチェーンのリスク分散・短納期化・BCP（事業継続計画）対応といった観点も現場では非常に重視されています。

海外OEM調達のメリットと現場で得られる効果

圧倒的なコスト優位性

東南アジアや中国など人件費の安い地域と連携することで、国内生産に比べて圧倒的に安価な提供を実現できます。

現場レベルでは消耗品コストの“1円”単位の削減が積もり積もって大きな成果につながるため、その威力は想像以上です。

グローバル企業同士の大量購買によるスケールメリットも享受できる場合があります。

世界最先端の技術や設備の導入可能性

海外工場では最新の設備やデジタル化技術を取り入れているところも増えています。

新興国工場の中には、日本国内では見られない自動化ラインや省人力を前提とした生産方式も導入されています。

そのため、OEMとして依頼することで先端技術を間接的に享受しやすいメリットがあります。

一国依存のリスク分散とサプライチェーン強化

特定の国や地域だけに依存しない多拠点調達体制を築くことで、BCPリスクを大幅に低減できます。

特に自然災害や地政学リスク、パンデミックなどの有事の際は、国内一択では事業継続が困難になるケースも増えています。

現場主導での複数拠点からの柔軟な調達はますます重要性を増しています。

海外OEM調達のデメリットと克服手法

品質リスクと監査コスト

最大の課題は「品質の安定確保」と「納期遵守」です。

国内と比べ、文化慣習や品質基準のギャップが大きく、実際に現場で「ロットごとのばらつき」や「工程変更の未連絡」などトラブルは枚挙にいとまがありません。

そのため、定期的な現地監査や日本側担当の常駐・駐在など、手間とコストがかかる場合も多いです。

輸送コストとリードタイムの長期化

海上輸送・航空便どちらも、物量や時期によっては大幅な納期遅れリスクがつきまといます。

加えて梱包や通関コストなどの諸経費が意外に高額化することもあり、トータルコストで国内生産と逆転現象が起こるケースも散見されます。

為替変動・地政学リスクの存在

為替の変動による仕入コストの増減、そして昨今の地政学リスク（米中摩擦、経済制裁、輸出入規制等）も無視できません。

安く仕入れるはずが、円安進行や政策転換でいきなり“逆ザヤ（仕入原価超過）”になることも現場では珍しくありません。

国内OEM生産のメリットと業界動向

品質安定・スピード対応の安心感

国内工場は日本的な「現場主義」や「きめ細かな管理」が色濃く残っています。

これまで取引のない業者でも、同じ価値観を共有しやすく、イレギュラー発生時の対応も迅速です。

とくに多品種・小ロット・短納期要求には国内生産の柔軟性が力を発揮します。

柔軟なカスタマイズ製造が可能

「既存のスペックに満足できない」「細かな仕様変更に即時対応してほしい」といったニーズには、国内サプライヤーならではの柔軟な設計力・応用技術力が評価されています。

また、工場訪問や対面打合せを通じた“ものづくりの共創”が比較的容易です。

日本の法規制・認証への容易な対応

消耗品によっては各種法令や適合認証（PSE、RoHS、REACHなど）への準拠が求められます。

国内OEMなら最新制度へのキャッチアップも早く、行政への対応もスムーズです。

この点も現場や調達担当者の安心材料となります。

国内OEM生産のデメリットと克服策

コストアップと生産能力の限界

日本国内の人件費・光熱費・物流費は年々上昇し続けています。

大量生産・ローコスト戦術ではグローバル競争にやや遅れをとっています。

また、働き方改革や人手不足により、24時間安定生産や大口オーダーに応えきれない局面も出てきます。

時代遅れな業界慣習へのジレンマ

「昔ながらの取引スタイル」「FAX注文」「担当者への丸投げ文化」がいまだ根強いのも事実です。

現場の“昭和的価値観”がデジタル化や透明性向上の障壁となり、スピード感ある変革を阻害している企業も少なくありません。

イノベーションの遅れと技術継承の課題

新技術への投資やデジタル化対応が遅れがちな企業では、海外サプライヤーとの差が徐々に広がっています。

さらに、熟練工や知見を持った技術者の高齢化・人材不足で、ノウハウ継承も喫緊の課題です。

バイヤー視点：調達戦略に必要なラテラルシンキング

“コスト対品質”から“多軸評価”への転換

調達購買の現場では、単純なコスト比較だけに陥ることなく、リスク分散、納期順守力、サステナビリティ、法令遵守、そしてBCPの観点で“多面的な評価軸”を持つことが求められています。

海外・国内の“良いとこ取り”を柔軟に組み合わせる思考が、新たな生産性や競争優位に繋がります。

サプライヤーマネジメントの深化

バイヤーとサプライヤーの関係を“価格交渉”だけで終わらせるのではなく、情報共有・技術交流・品質改善活動を積極的に展開する姿勢が重要です。

現場見学や共同研修会、品質監査などを通じて、お互いに“見える化”を進めることで、予期せぬリスクも未然に発見できます。

“日本発”価値創出の新たな視座

現場力や日本流改善ノウハウを活かし、「日本発のグローバルOEM戦略」「DXやIoTによる見える化」「付加価値提案型OEM」など、従来の枠を超えるアプローチにも挑戦したいところです。

ラテラルシンキングを活用し、「自社の強み」と「外部資源」の掛け算による新しい価値創出に積極的に取り組みましょう。

まとめ：選択肢の“組み合わせ”が勝負を決める

消耗品OEMにおける“海外調達”と“国内生産”の二つの大きなアプローチは、それぞれ独自のメリット・デメリットを持っています。

現場目線のリアルな判断力、業界の進化と歴史を深く理解したうえで、多面的な評価軸での比較検討が不可欠です。

単なる価格比較に留まらず、「品質」「納期」「サステナビリティ」「リスク管理」などまで考え抜いた総合戦略こそが、これからの強い調達部門に求められます。

時代の流れや業界特有の慣習に流されることなく、目的や自社の強み・弱みを正確に捉え、「国内×海外」「コスト×品質」「伝統×革新」といった複数の軸を掛け合わせたオリジナル戦略の構築に取り組みましょう。

バイヤーとしての視点が広がれば、業界の新たな成長地平線も必ず開けてきます。