ティッシュペーパーの静電吸着を防ぐ帯電防止剤と湿度管理

はじめに：なぜティッシュペーパーの帯電問題が重要なのか

ティッシュペーパーは日常生活だけでなく、さまざまな業界で欠かせない消耗品です。
しかし、製造現場やその流通段階で厄介なのが「静電吸着」の問題です。
特に、乾燥する冬場や空調による低湿度環境では、ティッシュ同士が静電気でくっついてしまい、包装・箱詰め工程でのライン停止や梱包作業の効率低下が発生しやすくなります。
これは古くからある課題ですが、昭和時代からのアナログ的な対策に頼り切っている現場も多く、改善の余地がまだまだ残っています。

静電吸着の根本原因と現場での体験、バイヤー・サプライヤー双方の視点から、帯電防止の実践的アプローチ、そして最新業界動向まで、現場経験に基づいた知見を深掘りして共有します。

静電気の正体とティッシュペーパーが帯電しやすい理由

静電気の基本メカニズム

静電気とは、物体の表面でプラス・マイナスの電荷が偏った状態で残っている現象です。
摩擦や分離、剥離などの工程で電子が移動し、ある面が正電荷、片方が負電荷を持つことで発生します。

ティッシュペーパーはなぜ帯電しやすいのか

ティッシュペーパーは木材パルプ由来のセルロース繊維から作られています。
その繊維表面は乾燥状態だと絶縁体として働きやすく、摩擦などで貯まった電荷が逃げにくい性質があります。
高速ラインでカットされたり、機械を通過する際に摩擦が発生するたび、静電気が生成され、その結果、ティッシュ同士がくっつき合う静電吸着が起こります。
この問題を放置すると、自動包装機の詰まりや、出荷直前での品質トラブル、人手による修正の工数増加といった現場負荷が増大します。

帯電防止剤の役割とその選定ポイント

帯電防止剤の仕組み

帯電防止剤は、素材表面に薄い液膜を形成し、空気中の水分を吸着することで電子が逃げやすい環境を作り出します。
これにより、静電気が発生しても即座に空気中や接地面に放電されるため、吸着やまとわり付きを防ぐことができます。
一般的な帯電防止剤には、カチオン系、アニオン系、非イオン系の3タイプがあり、素材や用途に合わせて選定されます。

実務での帯電防止剤の選定基準

現場目線で重要なのは、単なる化学的な指標だけではありません。
ティッシュペーパーの場合、肌に触れることも多いため、安全性（皮膚刺激性の低さ）、無臭または低臭性、黄色変やべたつきの有無がほぼ必須条件となります。
また、パルプ原紙に対する定着性や、時間経過による効果の持続性もチェックポイントです。
実際の導入現場では、数社のサンプルを小ロットで現場テストし、「ライン速度対応可否」や「実際の包装工程での作業性と感触」のフィードバックが重視されます。

帯電防止剤導入の現場エピソード

ある生産ラインでは冬場のライン停止率が目立って増えており、従来の水噴霧やエアブローでしのいでいましたが、後戻り的な対処で根本解決には至りませんでした。
そこで、実際に食品包装会社で多く使われる安全基準をクリアした非イオン型帯電防止剤を試験的に導入。
原紙供給工程で均一に塗布することで、静電不良件数が8割以上減少した事例もあります。
現場では「帯電トラブルが減り、オペレーターの手間とクレーム対応のストレスが激減した」との声もあがりました。

湿度管理の重要性と現場での課題

静電気と湿度の密接な関係

静電気は空気が乾燥した状態、すなわち相対湿度が40%未満になると発生しやすくなります。
逆に、湿度が50%を超えると空気中の水分が導電路を作り、貯まった静電気を徐々に放電してくれます。
加工現場や検品・包装エリアで適切な湿度コントロールを行うことが、静電トラブル低減の近道といえます。

湿度管理の現場的な難しさ

とはいえ、ティッシュペーパー製造現場で湿度管理を徹底するのは意外と難しいのが実情です。
大量の紙原紙をストックする倉庫から、エアーを多用する切断室・包装工程まで、ゾーンごとに温湿度差が生まれがちです。
さらに、ラインによっては機器への湿気侵入を極端に嫌う工程も混在します。
経営層の理解不足から「加湿器設置＝コスト増・カビリスク増」とみなされることも、湿度管理のハードルを上げています。

調達購買・工場長の立場からみた湿度管理提案

私の経験では、加湿機器のROI（投資対効果）をシンプルな指標で説明し「静電トラブルによるダウンタイム削減額」と対比させるのが効果的でした。
また、スポット加湿と除湿を自動制御する局所管理型を導入することで、省エネと歩留まり向上を両立した事例もあります。
最初から「現場全体でXX%以上の湿度を目指す！」とせず、トラブルの多い重点ゾーンのみから着実に改善していくのがポイントです。

今後の業界動向とバイヤー、サプライヤーの役割

昭和アナログからの脱却：IoT活用によるモニタリングの最前線

ここ数年、IoT（インターネット・オブ・シングス）技術を用いた温湿度・静電気モニタリングシステムが急速に普及しています。
現場と管理者がリアルタイムでトラブルリスクをキャッチできるようになり、手作業に頼らない管理・予防が一般化しつつあります。

バイヤーは帯電防止剤や加湿システムを単なる“物”ではなく、「工程安定のためのソリューション」として捉える発想が重要です。
一方、サプライヤー側も「安全性を担保した新素材」「IoTと連動したサービス提供」など、付加価値の提案力が求められています。

脱炭素、環境配慮の観点からの新潮流

帯電防止剤も環境規制の強化を受けて、GHS（化学品の分類および表示に関する世界調和システム）やVOC（揮発性有機化合物）基準、フッ素フリー・エコロジー配合など、製品選定に新しい視点が必要とされています。
これを無視すると、思わぬ認証取得の遅れや顧客クレームにつながるリスクもあるため、現場・購買・メーカーの連携がより不可欠となっています。

まとめ：脱・アナログ思考で工程価値を最大化しよう

ティッシュペーパーの静電吸着問題は、現場の日常的な悩みでありながら、長年にわたり「経験と勘」中心のアナログ対策が主流でした。
しかし、帯電防止剤の的確な選定や安全な使い方、湿度管理の投資対効果シミュレーション、IoTデータ活用による可視化まで、現場力を磨くための「実証主義」こそが今後のスタンダードです。

バイヤーを目指す方には、モノの仕様だけでなく「なぜ必要か、運用現場では何が困っているのか」の徹底ヒアリング力が大事です。
さらに、サプライヤーはバイヤー側の工程理解に努め、単品販売ではなく総合的な課題解決を共に提案していく姿勢が、今後ますます重要になるでしょう。

この両者の知恵・創意工夫の交流こそ、昭和のしきたりに埋もれたアナログ工程から、デジタル×現場力による新生産性の地平線を開拓する原動力になります。

ティッシュの帯電防止対策は、現場の小さな実践と、業界の大きなトレンドを正しく捉えること。この両輪で進めば、きっと製造現場のストレスは大きく減り、さらなるバリューアップにつながります。