在庫日数と発注点の自動見直しで滞留を解消する調達ルール

はじめに：製造業の永遠の課題「在庫滞留」とは何か

製造業の現場では、在庫管理こそが利益の要といわれます。ですが、実際には「在庫が多すぎて保管スペースが足りない」「余分な部品が滞留し、資金を圧迫している」といった問題に日々悩まされている方も多いのではないでしょうか。

この問題の根本には、昭和の時代から続くアナログな調達ルールや、変化に鈍感な意思決定プロセスが未だに根強く残っていることが挙げられます。

本記事では、在庫日数と発注点の自動見直しを軸とし、現場で具体的に実践できる調達ルールの変革手法について、実体験に基づいた視点で詳しく解説します。

製造業における在庫管理の基本とその“落とし穴”

なぜ在庫が滞留するのか？

多くの工場や購買部門では、「欠品さえしなければOK」と考えて、予備的に多めの在庫を抱える習慣があります。

しかし、この在庫が本当にジャストな量なのか、組織として継続的に見直している現場は意外と少ないです。

・過去のトラブルに引きずられて逐次的に安全在庫を“盛る”
・生産計画の不確実性を理由に、根拠の薄い予備を積む
・発注担当者が交代しても「昔からこうやっていた」手法を踏襲する

このような慣習により、必要以上の在庫が滞留しやすくなります。さらに、滞留に気付かず、棚卸し時にまとめて“廃棄ロス”として計上する…そんな現場も珍しくありません。

在庫滞留がもたらすデメリット

在庫が滞留すると、単に保管コストが増えるだけでは済みません。

・古い部品の仕様変更や型落ちで、突然使えなくなる
・資金が材料在庫に固定され、他の投資に回せない
・型番整理、棚卸し、管理工数がどんどん膨らむ
・現場が“捨てにくい雰囲気”になり、課題が放置される

これこそが、製造業の利益をじわじわと圧迫する“静かなコスト”なのです。

アナログ業界の現場に根付いている「昭和的調達ルール」の限界

属人化に頼りすぎる調達業務

発注点や安全在庫量の判断が、ベテランバイヤーや現場担当者の「勘と経験」に依存しがちという会社は今でも多いものです。

・一人の担当者が長期間同じルールで“独自管理”
・記録はExcelや紙台帳、数値化されずブラックボックス化
・業務交代時にノウハウ移管が不十分で属人性が高止まり

こういった手法では、現場の状況変化に応じたタイムリーな在庫管理は難しくなります。

変化への抵抗と「前例踏襲主義」

新しい在庫管理・調達手法を提案しても、「今のやり方で大きな失敗がなかった」として変化を拒む現場も根強いです。

ですが、グローバルな原材料高騰、物流混乱、不安定な需給といった時代変化が続く現在、
「昔の勘」だけでは通用しない局面が確実に増えています。

在庫日数・発注点の「自動見直し」が現場にもたらすメリット

なぜ自動見直しが必要なのか

生産計画や受注動向は、月ごと・週ごとで目まぐるしく変わります。
そのたびに手動で発注点・安全在庫・ロット数を計算し直すのは、非効率的でミスも起きやすい。

ここで、ICTやシステムを活用し、「一定期間ごとに在庫日数や発注点を自動見直しする仕組み」を作れば、現場の負担を大幅に減らしつつ、適正在庫をキープできます。

自動見直しの導入による具体的効果

・滞留在庫や過剰在庫の減少
・資金繰りの改善（余分なキャッシュアウトが減る）
・「この在庫なぜ余っている？」の原因分析がしやすくなる
・発注漏れやヒューマンエラーの防止
・棚卸しや監査時の説明責任が明確になる

特にサプライヤー側にとっても、“適量発注”のタイミングが読みやすくなり、過剰生産の抑制や納期トラブルの未然防止につながります。

現場で使える！在庫日数と発注点の見直し手順とノウハウ

1．重要なのは「最大在庫日数の定義」と「見直しサイクル」

まずは各品目ごとに「必要な最大在庫日数（＝何日分の在庫を持つべきか）」を決めます。

例：月平均消費数量 × 1.2倍（安全係数） × リードタイム日数
滞留リスクの高い品目や、調達リードタイムが長い海外調達品については、日数を短めに見直すのがコツです。

この最大在庫日数を、月ごと・四半期ごと・半年ごとなど、定期的なサイクルで必ず見直しましょう。

2．定量発注方式（EOQ方式）の活用

EOQ（Economic Order Quantity：経済的発注量）を使えば、在庫コストと発注コストのバランスを見て最適なロットが計算できます。

・年間需要量、1回の発注費用、1個あたり在庫保有コストを設定
・それに基づき“自動計算”で最適発注点を算出
・システム化すれば、毎月ロジカルな指標の傍らで量を調整

属人的な“なんとなく発注”から脱却でき、現場でも納得感を持って運用しやすくなります。

3．在庫管理システムの自動アラート設定

汎用ERPやOutlook、Googleスプレッドシートでも、「在庫が最大日数を超えた時」「発注点を下回りそうな時」に自動メールでアラートが出る設定にしておきます。

最低限、以下のアラートが運用できると理想です。

・滞留在庫（XX日以上動きがない在庫）アラート
・発注点下回りアラート
・発注漏れ警告

現場が「危機感を持ちやすい」心理的仕掛けを作ることで、放置や属人ミスを減らせます。

調達ルールの変革で現場が得られる新しい“視点”

チームで共有する「見える化」と「自律的改善」

在庫日数や発注点を数値化・見える化し、発注過程や在庫状況を部門横断で共有することで、
・現場目線での気付きが増える
・購買、生産、営業など複数部門で議論できる
・「なぜこの発注点か？」が理解・合意されやすい

個々の担当者だけでなく、チームとして在庫管理に責任感を持つ文化が醸成されやすくなります。

バイヤーとしての視野拡大とキャリアアップ

発注点や在庫指標の自動見直しを主体的に運用できるバイヤーは、
・全体最適思考
・システマチックな業務遂行力
・データに基づいた交渉力

これらが自然と身につき、上位職への道も開かれます。
また、サプライヤーの立場でも、「バイヤーがこういうロジックで発注している」と知ることで、需給提案や在庫調整の引き合いにも柔軟に応えられるようになります。

アナログ慣習からの脱却に必要な「組織マインド」の改革

“現場の肌感覚”と“データ活用”の両立を図る

調達購買におけるデジタル活用は不可欠ですが、最後の微調整や現場のひらめきも依然として大切です。

・「データ上では最適」でも、現場が違和感を感じたら現地現物で再検証
・システム数値と現場観察を必ず突き合わせ、バランスを見る

このハイブリッドな組織風土こそ、時代変化に強い現場を作ります。

トップダウンだけでなく、現場発のルール改善も推進する

新しい在庫管理ルールは、ただ上から降ろすだけでは末端に浸透しません。
むしろ、現場の意見・課題を吸い上げたうえで、「なぜ見直すのか」「どんな効果があるのか」を根気強く対話し続けることが肝要です。

まとめ：在庫日数と発注点の自動見直しは“製造現場の競争力”そのもの

在庫管理改革は、製造業の根幹を支える“地味だが本当に強い武器”です。
アナログ調達から脱却し、「在庫日数」「発注点」の見直しをシステム化・数値化し、実地運用することで、滞留ロスの解消と現場活性化を両立できます。

この仕組みを具体的に根付かせた現場こそ、「変化する市場にも強い工場」に進化できます。
ベテラン現場出身の私から見ても、今こそ調達購買部門が“攻め”の守備力で経営に貢献できるタイミングです。

これからバイヤーを目指す方、サプライヤー側でバイヤー思考を知りたい方には、ぜひ現場でこの改革に挑戦してみてほしいと思います。

在庫に強い現場こそ、未来を切り拓く現場です。