バーコードと識別表示：JAN/UPC/GS1-128の採番とラベル運用

はじめに：バーコードと識別表示の重要性

製造業における現場管理、調達購買、生産や品質保証の全工程において、バーコードと識別表示はもはや不可欠な要素です。

なぜここまで普及し、現場ごとの“共通言語”として強く根付いているのでしょうか。

ますます複雑化するサプライチェーンや多品種少量生産の現場で、物と情報の流れを可視化・最適化するには、JAN（Japanese Article Number）、UPC（Universal Product Code）、GS1-128などの規格化されたバーコード運用が、明確な役割を果たしています。

この記事では、実際の現場で培った知見と、長年にわたるメーカーとしての実践から、各種バーコード採番の違いと活用方法、ラベル運用のノウハウまで、バイヤー視点・サプライヤー視点の両側面から詳しく解説します。

JANコード・UPCコードとは何か

JANコードの基礎知識

JANコード（Japanese Article Number）は、日本国内で流通する商品識別コードです。

13桁で構成され、日本工業規格（JIS X 0501）に準拠しています。

先頭の国コード（日本は45または49）、メーカーコード、商品アイテムコード、チェックデジットから成り立っています。

これにより、小売店や物流現場で商品を瞬時に識別し、確実に伝票情報や在庫管理へ連携できます。

UPCコードの基礎知識

一方、UPCコード（Universal Product Code）は、北米を中心に世界的に利用されている12桁のバーコードです。

JANとの大きな違いは、コードの長さや桁構成だけでなく、採番管理や利用エリアにもあります。

グローバルなサプライチェーンを持つ現代では、JAN/UPCのどちらも読み取れる“インターオペラビリティ”が重要視されています。

実務上、多くのスキャナやシステムは両方のコードに対応していますが、導入時には取引先要件や仕向け国の事情を必ず確認しましょう。

GS1-128：製造業の現場で求められる多機能性

GS1-128の特徴

JANやUPCが商品識別の「番号標識」としての役割だとすれば、GS1-128は「データキャリア」としての機能を強化したバーコードです。

もとはCode128と呼ばれるバーコード規格を拡張する形で、GS1国際標準のデータ構造を内包しています。

最大の特長は、製造ロット番号、製造日、賞味期限、シリアル番号、数量など、複数のデータ要素を１つのラベルに集約して表現できる点です。

ハードウェア管理、トレーサビリティ、監査対応の現場では、GS1-128が広く普及している理由はここにあります。

Application Identifier（AI）の活用

GS1-128で使われるApplication Identifier（AI）は、情報の種類ごとに番号が割り当てられています。

例えば「01」は商品識別コード（GTIN）、「10」はロット番号、「17」は賞味期限といった具合です。

このAIのおかげで、複雑で可変長のデータも、システム側で誤認なく自動判別できます。

例えば：

– 01:商品コード（GTIN-13やGTIN-14）
– 10:ロット番号
– 17:賞味期限（YYMMDD）

ラベル運用時には、「どのAIを使うか」「求められるデータ精度・桁数は適合しているか」を、取引先仕様書や内部基準書で必ず確認しましょう。

バーコード運用の現場課題とラテラルシンキング的解決アプローチ

“昭和の現場”に残るアナログ運用の現実

製造業の現場には、今も“見える化”以前の紙台帳や目視チェック文化が根強く残っています。

例えば、現品票に手書きし、それを人手で集計し、転記ミスやデータ間違いが頻発するといった問題です。

バーコードやラベル運用を導入しても、「現場の理解が浅い」「ラベル発行や貼付の運用が属人的」などの課題が残りやすいです。

現実的ボトルネックの洗い出しとプロセス再設計

バーコード運用を真に効果的にするには、単なるラベル印刷システムの導入では不十分です。

ラテラルシンキング（水平思考）を駆使し、現場のボトルネックを根本から疑ってみましょう。

– 誰がラベルを発行し、何を基準にチェックしているか
– バーコード貼付工程が作業ロスや混乱を生んでいないか
– 標準化された運用フローは現場ごとに浸透・更新されているか

「先輩のやり方を踏襲」や「台紙が余った時に手書き対応」といった慣例を、真に現場が使いやすいプロセスに再設計することが不可欠です。

品質管理や購買部門が、現場ラウンドや定期ヒアリングを行い、運用実態と理想とのギャップを埋める活動が有効です。

バーコード採番・ラベル運用の実践ポイント

バイヤー視点：ラベル規格書の作成・見直しを徹底しよう

バイヤーや調達担当者にとって、サプライヤーと何をどう連携すべきかは非常に重要なテーマです。

JANコードやGS1-128にどの情報項目を載せるか、それがいつ・どのようにラベル化され、納品現場で自社システムに正しく読めるか――この一連の流れを「ラベル規格書」として合意・文書化しましょう。

具体的には

– 必須のバーコード種類と記載内容
– ラベルサイズ・レイアウト
– 貼付位置や運用ルール
– AIやチェックデジットの管理
– サンプル出荷時の確認手順

などを盛り込むとスムーズです。

サプライヤーに丸投げせず、定期的に現場と連動して見直すことが、誤品防止や受入精度向上につながります。

サプライヤー視点：バーコード採番の責任と現場教育

サプライヤー側も、ただ単に指示通りにラベルを発行するのではなく、「このバーコード内容が後工程でどう利用されるか」「自社ではどの情報がリアルタイムで更新でき、どこが手作業・後追いになるか」を現場スタッフ全員が理解し、責任を持つことが大切です。

また、多くの現場で“ラベルの貼り間違い”“用紙余りの流用”など、小さなヒューマンエラーが累積しやすいので、QRコードや2Dシンボルの導入による多情報化、作業照合プロセスの自動化なども、投資対効果を見極めつつ推進すべきです。

定期的な社内教育、小集団活動のKYT（危険予知トレーニング）、“なぜなぜ分析”を活用し、不適切なラベル発行・貼付の再発防止策を運用に落とし込みましょう。

今現場で進む「バーコードの進化」と今後への展望

RFID・2次元コードへのシフト

バーコード運用は今、RFID（ICタグ配送）やQRコードなどの2次元シンボルへの進化が始まっています。

導入コストや読み取り環境など、全ての現場で一気に置き換わるわけではありませんが、

– 個品管理の高度化
– 棚卸や入出庫作業の自動化
– 製品ライフサイクル管理（PLM）との連携

など、現場の業務革新に大きく寄与しています。

JAN/GS1-128との“共存”時代には、高度なデータ管理・システム連携・現場運用教育が今まで以上に重視されます。

昭和文化の壁を越えるためのカギ

アナログ運用から脱却するといっても、高齢作業者や非IT人材も多い製造業界では、新システム導入やLABEL自動化でも「現場の意識変革」が最大のハードルです。

ラテラルシンキングの視点で言えば、“システムを現場に合わせる”というアプローチも必要ですが、同時に“現場に新たな価値（WHY）を伝え続ける”コミュニケーション力が成否を分けます。

たとえば「バーコードはトレースや業務効率だけでなく、最終的にお客様の信頼獲得や顧客満足に直結する」という本質的価値を、現場リーダー自らが語れる文化醸成が不可欠です。

まとめ：バーコード運用は“現場力”の可視化である

バーコードや識別表示の運用は、単なるラベル管理や採番手法の話で終わりません。

それは現場で生まれる『情報』と『作業』の品質を可視化し、バイヤー─サプライヤー間、部署間の“信頼の証”を形にする技術です。

JAN/UPC/GS1-128それぞれの特性を理解し、現場現物・現実主義でボトルネックを解消し、運用をアップグレードする意識を常に持って取り組みましょう。

進化し続ける製造業の最前線で、皆様の業務がより確実・迅速・安全に進みますよう、現場で日々汗を流す仲間の一助になれば幸いです。