重量サポートの耐久性が想定より低かったケース

重量サポートの耐久性が想定より低かったケースとは？現場視点で斬り込む製造業でのリアルな課題と解決策

はじめに：製造現場で避けて通れない「重量サポート問題」

製造業の現場では、さまざまな重量物を支えるためのサポート、すなわち「重量サポート」の信頼性が生産性や安全性に直結します。
長年現場に身を置いてきた私の経験でも、「設計上は大丈夫だったはずのサポートが想定より早くへたる」「導入当初は問題なくても数年後急にトラブルが起きる」といった現象は決して珍しくありませんでした。

本記事では、今もなお昭和から引き継いだアナログ管理と最先端の数値管理が混在する製造業の現場で、「重量サポートの耐久性が想定より低かったケース」について具体的な事例、真の原因、そして現場視点でできる現実的な対策をご紹介します。

この内容は、現場力を高めたい工場長や、生産管理・調達購買関係者だけでなく、バイヤーやサプライヤーとして現場視点の知識を深めたい方にも役立ちます。

想定より低かった「耐久性」の実際のケース例

ケース1：設計値どおりのはずが2年で変形

ある搬送ラインで用いていたアルミフレームの重量サポートは、設計耐荷重が3トンと記載されていました。
調達時にも技術部門で強度計算を行い、カタログ値と照合し問題なしと判断。
しかし、運用開始からわずか2年で、各部のサポートがわずかながら徐々に変形する事態が発生しました。

ケース2：溶接構造の金属サポートに微細なクラック

大型プレス機を支える鉄骨製の重量サポートでは、五年以上使っても問題ないという“これまでの常識”に従い旧態依然とした強度評価で調達。
ただ、定期メンテナンスで非破壊検査を実施したところ、目視では分からない細かいクラック（亀裂）が各所に発生。
現場の熟練作業者からは「なんとなくゆがんで見える」と指摘されはじめました。

ケース3：可搬台車の車輪とベースが急激に摩耗

ラインの移動用にアルミの可搬台車を利用していたケースでは、カタログ値だけで強度評価を済ませてしまい、4ヶ月で車輪部分、ベースプレートが予想以上の摩耗。
部品メーカーと“使い方”について改めて検討したところ、現場では想定外の横荷重・斜め引き操作が慣例化していたことが判明したのです。

想定耐久性を下げた「真の要因」を深掘りする

1. 使用環境の“昭和的現場力”の過小評価

カタログ値や設計図面は平均的な使用法を仮定して設定されていることが多いです。
一方、昭和から変わらない現場特有の「作業の知恵」や運用習慣（例：定期的にサポートの上に工具を仮置きしてしまう、現場で小改造する等）が加わると、耐久性は理論値より大きく下がることがしばしばです。

2. 点検周期・交換基準のデジタル化遅れ

IoTやセンサーによる状態監視が普及し始めてはいるものの、多くの現場では「数年ごとにざっくり外観点検」「異音や目視で明らかに異常があるまで放置」というアナログ管理が根強く残っています。
結果として劣化の初期サインを見落としてしまい、突如サポートが限界をむかえる原因となります。

3. 調達購買の選定基準の“暗黙の了解”依存

現場調達における長年のバイヤーの勘や、「前回もこれで大丈夫だったから今回もOK」といった“暗黙知”の世界も耐久性の過小評価を生んでいます。
データに基づく比較や、現場との綿密な事前コミュニケーションが不足しがちです。

現場視点での具体的な再発防止策

1. 使用環境を「見える化」してデータで共有

サポート上で本当に発生している最大荷重や、繰り返し荷重、熱や湿度、工具仮置きや人の乗降など「現場独自の運用状況」を簡易的なセンサーや撮影で見える化しましょう。
調達担当やバイヤーだけでなく、サプライヤーにも動画やデータを共有し「設計値では分からない現場ファクト」を率直に伝えます。

2. 点検・交換基準を標準化しデジタル化へ

ベテランの勘頼みではなく、「使用時間」「荷重回数」「温度変動幅」などのデータを管理し、既定値に達したら必ずメンテまたは交換とする標準をつくります。
点検作業もチェックシート化やデジタル記録で属人化を減らします。

3. サプライヤーとの相互フィードバック体制

調達先の選定では価格だけでなく、「現場との対話力」「改善提案力」を問う評価軸を持ちましょう。
トラブル発生時には、メーカー（サプライヤー）主導の原因究明ではなく、現場も交えた三者で実環境検証を行い、次回調達条件や仕様書にも反映できる体制を目指します。

4. 短期スパンのサンプルテストと現物評価

新規導入や部品切替時は、いきなり全数入れ替える前に短期サンプル（実際の重量・温度・運用条件で短期間テスト）を実施。
現場の「触った感触」「動かしてみた時の違和感」も評価項目に組み入れましょう。
この「現物に触る」「運用目線で評価する」地道なプロセスこそが、想定外の耐久性問題の早期発見になります。

耐久性問題から発想を飛躍させるラテラルシンキング

「耐久性評価」を現場の“本当の価値”と結びつける

重量サポートの耐久性は単なる「壊れる」「壊れない」だけではなく、「現場が安心して創意工夫できる環境」を支える要素です。
「耐久性が高いから、想定より大きなプロセス改善も挑戦できる」「故障を恐れず最新鋭の自動化設備と連携できる」という“安心感”は、現場改善の土台となります。

バイヤー目線では「現場の声を数値化・見える化」する力を

調達バイヤーに必要なのは、カタログスペックや最安値探し以上に「現場経験とデータ」を結びつける力です。
サプライヤーとの商談でも、社内の現場チームと思い切り話し合い、「現場で本当に困っていること」を数字や画像、動画などで共有しましょう。
これにより、購入時、その後のアフターフォローでも、タフで価値ある関係が生まれます。