現場フローを図に落とせないコンサルタントの問題

はじめに：現場フロー可視化の重要性

製造業の改善や改革を進める際、現場の業務フロー（プロセスフロー）の可視化は不可欠です。
特に調達購買、生産管理、品質管理など幅広い部門が複雑に絡み合う現場においては、「どの作業がどこで、だれによって、どのように行われているのか」を把握しなければ、真の課題発見も、最適な解決もできません。

しかし、数多の現場を知ってきた立場から言えば、コンサルタントや改善担当者の中には「現場フローを正しく図示できない」人が多く存在します。
ここに昭和から根付くアナログな慣習や、現場軽視の姿勢が色濃く影響しています。

この記事では、なぜ現場フローが図に落とせないコンサルタントが問題なのか、その背景にある業界構造、解決に向けて現場で何が求められるのかを、プロ現場目線から解説します。

現場フローを正しく図示できないコンサルタントのよくある特徴

1. 理論先行で現場を知らない

製造業におけるコンサルタントの多くは、いわゆる「机上の空論」に陥りがちです。
コンサルティングファーム出身者や他業界の経験者は、フレームワークや理論知識には長けている場合がほとんどです。

しかし、現場で実際に「空のパレットがどこで発生し」「だれが何をチェックし」「どこでムダが出ているか」という具体的な流れをヒアリング・観察し、きちんと図に落とし込むスキルがないケースが散見されます。

2. 設計図・仕様書に頼り切る

多くのコンサルタントは、設計図や仕様書を見れば現場が理解できると思い込みます。
しかし、書面に現れない「現場で生まれる小技」や「例外処理」、「暗黙の了解」が山ほど存在するのが製造現場のリアルです。
こうした現実をつかめていないため、実際のフローに即した図を描出できません。

3. 現場とのコミュニケーション不足

忙しい現場を「時間のムダ」「改善の障壁」と考えてしまうコンサルタントも多くいます。
そのため現場との信頼関係が築けず、本音ベースで工程を語ってもらえません。
結果、理想論だけのフロー図が作成され、現実の課題が置き去りにされてしまいます。

現場フローが図示できないことによる弊害

非効率な改善活動につながる

実際の業務フローを正しく図に落とせない場合、ボトルネックやムダ発生箇所が特定できません。
そのため、「改善提案」が現場運用と噛み合わず、実現性の低いものになってしまいます。
机上では素晴らしい改善案でも、いざ現場に落とし込むと混乱が生じ、逆に非効率を生むケースも少なくありません。

現場・管理部門の分断が進む

実務部門が「上から押し付けられた改善」で動かされると、管理部門やコンサルへの不信感が増幅します。
本来、部門横断で協力しなければ現場改善は進まないはずですが、実態を可視化できないことで社内の分断や対立が生まれるのです。

バイヤー・サプライヤー関係にも影響

とりわけ調達購買・サプライチェーン管理の現場では、「現場フローの見える化」がサプライヤーとの健全な取引・情報共有に欠かせません。
外部に発注するバイヤー側が工程や実務フローをきちんと把握していない場合、品質トラブル時の原因究明すら曖昧になります。
またサプライヤー側も「バイヤーが何を考えているか」「どういったフローで仕事が進むか」を知らなければ、良好なパートナーシップの構築はできません。

昭和のアナログ文化が根強く残る業界構造

日本の製造業界は、いまだに“昭和の遺産”ともいえるアナログ文化が色濃く残っています。
具体的には、手書き伝票・現場主導の口伝・ノウハウの属人化といった風土です。
このような環境下で「現場目線のフロー図」を描く重要性は一層高いのですが、そこを見過ごすコンサルタントが多いのも事実です。

なぜ昭和文化から抜け出せないのか

大きな理由は、長きにわたり現場の技能・勘所が「人」ベースで積み上げられてきたからです。
暗黙知や口伝文化が根付いており、文書に残して可視化する習慣がありませんでした。
そのため、フロー図を描く際にも「だいたいこの辺」「いつもの感じ」といった曖昧な説明が多く、外部からきたコンサルタントが現場実態をつかみにくい構造になっています。

アナログ体質にどう向き合うべきか

大事なのは、現場のやり方を頭ごなしに否定するのではなく、現状を一旦丁寧にヒアリングし、業務の流れを見える化することです。
現場担当者の「長年の勘と経験」をリスペクトしつつ、図面やフロー図に落とし直していく姿勢が求められます。

現場フローを可視化するコツと実践ノウハウ

1. 現場観察とヒアリングの徹底

まずは現場に出向き、作業員の動きや発言・雰囲気まで感じ取ることが重要です。
例えば、「注文書はどのタイミングで誰が見て、どうやって加工指示が出ているか」「その後資材はどこで誰が渡しているか」など、細かい状況を“点”ではなく“線”で捉えていきます。

また、関係者には「普段あまり意識しない当たり前の作業」にこそ価値があることを伝え、何度もヒアリングしながら情報を洗い出します。
この積み重ねこそが、リアルな現場フロー図を描く土台になります。

2. フロー図は細かく・シンプルに

最初からフルスペックな図を目指すのではなく、現場作業の「主要な流れ」をまずは大まかに描出します。
その後、例外処理やイレギュラー対応などを少しずつ追加し、「実態に近い流れ」に進化させていきます。
このプロセスを現場の担当者と一緒に行えば、「当事者意識」が芽生え、改善提案の受容性も高まります。

3. デジタルとアナログのバランス

最新のBPM（Business Process Management）ツールなどを使えば、高度なフロー図も短時間で作成できます。
しかし、昭和的なアナログ文化が残る現場では「付箋紙」「ホワイトボード」「色付けの手書き」など簡易な可視化手段が意外と効果的です。
まずは皆で「見える化」できる状況をつくり、その後デジタル化へ段階的に移していく方法がおすすめです。

バイヤー・サプライヤー視点：フロー図を通じた関係強化

現場フローを正確に図に落とせるバイヤーは、サプライヤーに対して「どこで何が必要なのか」「どのような手順で工程が進んでいるか」を明確に示すことができます。
これによりサプライヤー側も「自社ならどんなサポートができるか」「納期や品質管理のどこに注意すべきか」が明瞭になり、お互い腹を割った打ち合わせができるようになります。

また、サプライヤーがバイヤーの工程フローを把握すれば、ニーズに即した提案や能動的な品質改善も可能になり、「言われたことだけをやる」から一歩抜け出した関係性を構築できます。