消耗品の代替品活用で原価を抑える調達購買の実践例

はじめに：原価低減が叫ばれる時代、調達購買の役割は変わった

製造業の現場では、原材料費や部品コストが年々高騰し、利益を確保するためにはあらゆるコスト削減の努力が欠かせません。
特に近年は、半導体不足や世界的な物流問題、急激な円安など、調達環境が厳しさを増しています。
その中で「調達購買部門」は、単なる注文担当から“経営貢献部門”として期待値が高まる一方です。

特に、消耗品におけるコスト最適化は、多くの現場で見落とされがちなポイントです。
“急がば回れ”の精神で本質的な改善に取り組み、メーカーの「昭和的固定観念」を打破することが、持続的な利益創出のカギになります。
本記事では、消耗品の代替品活用という視点から、原価低減と調達購買のあり方を掘り下げていきます。

消耗品とは？代替品活用の必要性を考える

消耗品とは、工場やオフィスで日常的に使われ、定期的に補充や交換が不可欠なモノを指します。
たとえば、手袋、防塵マスク、潤滑油、洗浄液、梱包資材、事務用品、パレット・台車の部品などがあります。
一つひとつの購買単価は小さくても、年間トータルで見ると非常に高額になるケースも多いです。

これら消耗品の「メーカー品」や「推奨パートナーからの納入」に長年頼りきっていませんか？
実は多くの製造現場で、消耗品に関してはまだまだ“昔ながらの調達慣行”が残っており、
「前から付き合いのある商社が持ってくるものを、見積もりも取らずに毎回買っている」
「仕様書に昔の型番がそのまま書かれていて、新商品や互換品を検討したことがない」
という声も聞かれます。

しかし今、代替品の活用は、価格面だけでなく生産性や品質改善、安全性向上をも実現できる大きなチャンスです。
理由は、下記のように多様なメリットがあるからです。

消耗品代替推進の4つのメリット

・原材料・製造コストの安価化、新商品の投入による市場競争の激化で格段に単価が下がる場合がある
・現状製品では起こるトラブル（たとえば長寿命化、作業者へのフィット感向上など）を解決できる製品に切り替わる可能性
・災害やパーツ供給難でも安定調達ルートを複数確保しやすい
・サプライヤー間での競争促進により、値下げ・サービス向上交渉がしやすくなる

消耗品の代替品活用、その具体的プロセス

実際の業務では「とりあえず安い方を探して買い換えよう」とはならず、調達購買には現場部門や品質管理と連携が必須です。
ここでは、筆者が大手製造現場で実践し、成果をあげてきた代替品探索・活用のプロセスを紹介します。

1. 消耗品の現状棚卸しと可視化

まず重要なのは「何を」「どの部署で」「どれだけ使っているか」を正確に棚卸し、データ化することです。

担当部署によってバラバラに買っていた消耗品情報を集約し、共通化できるもの、仕様書がブラックボックス化しているものを明確化します。
この工程で「実は似たような軍手が3種類使われていた」「材料部門と生産技術部門で、同じメーカーの紙ワイパーを個別に注文していた」など、コスト削減余地が可視化されます。

2. 代替品候補のリサーチと試作品導入

次に、既存の納入先以外にもアンテナを広げ、標準規格品や最新技術導入型など複数の代替品候補を洗い出します。
インターネットや展示会、業界誌などを活用し、新規サプライヤーからの情報も積極的に収集しましょう。

ここで重視すべきは「現場の声」です。
例えば作業責任者とのヒアリングを行い、「なぜ今の製品なのか」「困っている点・理想像は何か」といった現場ならではの背景情報も整理しておきます。

候補製品のサンプルや試作品を導入し、現場で実際に使ってみる「現場検証（フィールドテスト）」を実施。
単なる価格だけでなく、品質・パフォーマンス・耐久性・安全性など多面的に評価表を作ります。

3. 品質・安全・コストの3軸で評価、総合判断

評価では、コストダウンだけを求めすぎると、逆に不良やトラブル発生増などで結局コスト増につながる“安物買いの銭失い”になる危険もあります。
品質管理部門や生産現場、場合によっては安全衛生委員会とも連携し、徹底的に「問題ないか」をチェックしましょう。

評価指標の例：
・初期トラブル発生率（欠品・破損・異臭など）
・生産ライン停止や歩留まりに与える影響
・現場担当者の作業ミスやヒューマンエラー増減
・メーカー対応や納期、生産リードタイム
・トータルコスト（調達コスト＋運搬コスト＋保管コスト等の合算）
こういった評価項目を全体で共有し、感覚的判断にならない“事実ベース”で採用判断を進めていきます。

4. 標準化・サプライヤー契約、継続的フォロー

最終的に最適な代替品を決めたら「標準品化」「社内規定への反映」「関係部門への情報展開」「新規サプライヤーとの契約条件調整」まで進めます。
消耗品の標準化はサプライチェーンの効率化だけでなく、「安定納入」にも寄与します。

また「代替したら終わり」ではなく、定期的に現場サーベイやフィードバックを集め、使い勝手・新たな課題をモニタリングしてさらなる改善に活かしましょう。
このサイクルの定着が、現場力と企業競争力の両方を高めていきます。

昭和的商慣習の壁をどう打破するか

実践を阻む障壁は少なくありません。
まだまだ製造現場では「前からこうしてきたから」「A社からは値引きをもらってるし…」「急ぎで必要だから、これでいい」という温情や前例踏襲、担当者の属人的判断が生きているのが現実です。

しかしこの“昭和的発想”こそが、もったいないコストの温床になっています。
今や、IT化や標準化はもちろん、ＥＳＧ（環境・社会・ガバナンス）の観点からも「透明性の高いサプライチェーン構築」と「公正なサプライヤー選定」が推奨されています。

調達購買部門が主導権を持ち、現場部門や経営層としっかりした協働体制をつくり、数字と客観評価ベースでの意思決定を推進することが最重要なのです。

バイヤー候補・サプライヤーも知っておくべき観点

調達購買部門やバイヤー候補には、次のようなマインドセットが求められます。

・「単価だけ」「既存実績を守るだけ」にならず、環境・安全面や作業負荷もふまえた全体最適視点を持つ
・常に「なぜ、今これを使い続けているのか？」を根本から問い、変化を恐れず新しい選択肢を探し続ける
・サプライヤーとは単なる値引き交渉でなく、技術革新や現場改善の“パートナーシップ”へ発展をめざす

一方で、サプライヤー側も「これまで通り」に甘んじるのではなく「バイヤーは何に困っていて、どんな情報を欲しがっているか」まで把握し、ソリューション提案型営業が不可欠です。
現場課題を深く理解し、ベンチマークデータやフィールドテスト協力など、共創型の取り組みで差別化しましょう。

消耗品の代替品活用で現場はここまで変化する：具体的な成功例

たとえば、ある大手自動車部品メーカーでは、それまで現場指定で購入していた海外製潤滑油を、国内商社を通じて3社コンペに変更。
各社の潤滑性能や定期交換頻度、廃棄物処理コストまで精査し、最終的には1リットルあたり約20％のコストダウンに成功しました。
しかもスタッフ全員での比較試用実施によって実態フィットも向上し、消耗品ロスや紛失トラブルが減少しました。

また、物流部門の梱包資材では、パレットカバーやストレッチフィルムを見直しします。
“厚みと強度”をもとに見本を比較評価し、結果的に1梱包あたり10円以上のコストダウンとゴミ排出量削減を同時達成した事例もあります。
このような改善サイクルの積み重ねが、年間トータルでは数百万〜数千万円規模の節約につながるのです。