中小製造業と進める設計VE活動を活用した購買コスト削減方法

はじめに〜製造業の現場から見たコスト削減の本質

製造業が直面している最大のテーマの一つが「コスト削減」です。
多くの工場や調達部門では、見積もり依頼や複数社コンペ、原材料の値下げ交渉といった伝統的な購買活動が今なお主流です。
昭和時代から変わらぬこれらの手法も一定の効果はありますが、最近は急激な原材料価格の変動やグローバル競争の激化により、従来型の「切り値」だけでは抜本的な改善には至りません。

そこで注目すべきなのが、「設計VE（Value Engineering）」です。
設計段階から中小サプライヤーとも協働して調達コスト自体を根本から見直す。
このアプローチこそが、現場の革新と、変革の第一歩になります。

設計VEとは何か～現場での意味合いと購買との関係

設計VEの定義

VE（バリュー・エンジニアリング）は、日本では主に「価値を最大化しながら無駄なコストをそぎ落とす手法」と定義されます。
そして製造業の設計・調達現場で活かされる設計VEは、図面や製品仕様が確定する初期段階からサプライヤーと仕様や構造の見直し、加工プロセスの改善などを協働することで、本質的なコストダウンを目指す仕組みです。

設計VEと従来の調達活動の違い

従来の調達は、発注元が仕様や図面をFIXしてから調達先に「いくらになるか」尋ね、複数社での価格競争や値引きを実施します。
一方で設計VEは「もっと作りやすい形状にできないか」「工程短縮できる加工法はないか」といった“設計〜購買の垣根を越えた発想”から生まれます。

これは単なるコストカットではなく、「無駄なスペック・複雑な形状・多段階の組立て」の見直しを通じて、現場全体の付加価値を高める活動となります。

中小製造業が設計VEに活路を見出す理由

なぜ中小製造業が重要なのか

設計VEは大企業だけの特権ではありません。
むしろ中小製造業が自社の技術や現場ノウハウを活かし、大手メーカーのVE提案先となることで、単なる下請けから“提案型のパートナー”へと価値を高めるチャンスでもあります。

実際、現場目線で培った加工ノウハウや独自の治具開発、新しい材料調達ルートなど、中小サプライヤーならではの発想がコスト削減へ直結することも珍しくありません。

中小企業側のメリット

・単なる価格競争から抜け出し「設計段階からの提案力」で他社との差別化ができる
・顧客企業と早い段階で密なパートナーシップを築きやすい
・自社技術の積極的なPRや新ビジネス創出につながる
・売上や取引の安定にも寄与する

このような点から、大手メーカーだけではなく、バイヤーを目指す方やサプライヤー側もぜひ設計VE活動に注目すべきです。

設計VE×購買コスト削減の実践プロセス

1. 仕様の本質から問い直す

まず重要なのは、「この製品や部品は何のために存在しているのか」という目的起点で考えることです。
慣習や社内文化による“事実上のお約束”や“過剰スペック”が潜在的コスト増の要因となっていないか見直します。

現場ヒアリングやサプライヤーからの意見集約によって、本当に必要な仕様だけを残す＝すなわちシンプル化が経営効果に直結します。

2. サプライヤーとのパートナーシップ型コミュニケーション

価格交渉だけに終始せず、「設計段階から困りごとを率直に共有」し、中小サプライヤーの現場ノウハウを積極的に吸い上げる姿勢が有効です。
以下のようなステップで進めると現場力が発揮されます。

・可能な部分で図面段階からサプライヤーへ公開
・主なコストや負担プロセスについてヒアリング
・プロトタイピング段階で改善提案を積極的に聞く
・実現可能な最小ロット・加工方法で成果を共有する

3. 付加価値の再定義〜“やめる”勇気も大切

VE活動では、“付加価値の最大化”が根幹です。
コストを削って安かろう悪かろうでは本末転倒です。
一方で「これ、本当に必要？」という“やめる勇気”もコストダウンの核心です。
例えば、
・意図が薄れた検査項目の削減
・表面処理や塗装の簡素化
・サブアセンブリ単位で内製→外部化、もしくは逆も然り

見直しの対象は全工程に及びます。

4. IT化・自動化との組み合わせ

昭和的な紙伝票やFAX発注が残っている現場では、デジタル化もVEの推進力になります。
設計変更をタイムリーにサプライヤーと共有したり、歩留まり率・リードタイムといった数値データを可視化して見直し効果を定量評価することで、一過性のコストダウンから「再現性ある仕組み」に転換できます。

5. 成功事例の積み重ね→蓄積・展開力の強化

VE活動は単発で終わらせず、小さな成功事例を現場全体で共有することが重要です。
失敗例や「こういう失敗は繰り返さない」ノウハウも集め、購入仕様書や業務標準に織り込む。
そしてナレッジベースを関係部門（設計・調達・生産・品質）全体で磨き上げていくことで、再現性の高いコスト削減文化が根付きます。

事例で学ぶ：設計VEを活かした“中小製造業×大手メーカー”の成功例

事例1：板金加工メーカーの提案で90秒の溶接工程省略に成功

ある自動車部品の生産現場では、従来設計により毎回90秒の現場熔接作業が必要な部品がありました。
調達部門が「現場の困りごと」としてサプライヤーに相談したところ、中小板金会社が「溶接レス型の折り返し加工案」を即座に提案。
この提案でコストが20%ダウン、加えて溶接部分の不良も激減し、納期短縮・品質安定の一石三鳥となりました。

事例2：プラチック成形メーカーの「積層数削減」提案

ある家電メーカーで従来5枚重ねの構造を採用していたプラスチックカバーについて、「2枚積層＋リブ付け成形」にすることで金型も加工も簡素化できると地場中小企業が提案。
設計部門と現場で試作協議した結果、従来より15%の単価圧縮と生産リードタイム30%短縮が実現しました。

昭和アナログ現場でも実践できるVE活動のコツ

製造業には、今なお現場力・職人技頼みのアナログカルチャーも色濃く残っています。
だからこそ「人と人の対話」「各部門の垣根を壊す」ことこそ、設計VEの最大のカギです。
デジタルツールはまだまだオマケ。
日々の“困りごと”“もやもや”を積極的にサプライヤーや現場と話せる仕組み、空気づくりこそが、真の生産現場変革に繋がります。

バイヤー・サプライヤー双方の視点から未来を拓く

このような設計VE活動は、バイヤー自身も「設計から現場調達を見る」習慣を持ち、サプライヤー側も「積極的に情報を聞き出して提案する」ことが両輪となります。
単なる「値引き」や「引き合い件数UP」ではない、“現場起点のコストダウン”が、中小企業にこそ新たな競争優位をもたらします。

まとめ

購買コスト削減を考えるとき、設計VE活動は単なるコストカットにとどまらず、付加価値の創出、現場改善、そしてサプライチェーン全体の競争力向上に繋がる大きな武器となります。
中小サプライヤーならではの現場提案力、バイヤーの現場ヒアリング力、これらを丁寧に融合させ、昭和モデルの殻を破った新時代のものづくり現場をともに目指しましょう。