調達購買が生産技術と組むときのコストダウン分業モデル

はじめに

日本の製造業において「調達購買」と「生産技術」は、長らくそれぞれ独自の役割を担ってきました。

しかし、グローバル競争が激化し、人手不足や原材料高が襲いかかる現場においては、分断された機能では限界が顕在化しています。

そこで近年注目されているのが、調達購買と生産技術が密接に「組む」ことで高付加価値なコストダウンを実現する分業モデルです。

本記事では、昭和のやり方から抜け出せない現場に風穴をあけるべく、現場目線で「調達購買×生産技術」連携によるコストダウンの最新モデルと、導入のための具体的アプローチを深堀りします。

調達購買と生産技術の役割再定義

従来型の分業が抱える課題

これまで多くの工場で、調達購買部門は「コスト・納期・品質」の三大要素を軸にサプライヤー選定や価格交渉を担い、一方で生産技術は「生産性」や「工程設計」に集中していました。

この縦割り分業体制は専門性を高める一方で、「ムダな指示」「非合理な調達仕様」「現場を知らないコストダウン」などの不整合が頻発しがちでした。

また、昨今の中国や東南アジアのサプライチェーン再編や、DX（デジタル・トランスフォーメーション）施策によって“製造”と“外部リソース”の垣根が曖昧になる中、旧来の部門間分断が逆に大きな足かせとなっています。

コラボレーションへの転換

これからの製造業が競争力を維持するには「生産現場をよく知る調達バイヤー」と「資材や市況を理解する生産技術」の育成、そして両者の早期連携が不可欠です。

具体的には、設計変更・新規立ち上げの初期段階から、バイヤー（調達購買）と生産技術（製造・技術）が一体でコストレビューに参画し、仕組みやスペックの“根っこ”から共に見直すこと。

たとえば「この材料、実は他社にまとめて発注すれば半額以下になる」「工程上、この公差は1/10まで緩和できるから加工費が削減できる」など、実務者同士だからこそ見つけられるコストダウン余地が多く潜んでいます。

分業モデルから協働モデルへ－実践的アプローチ

①コストダウンテーマの共創

昭和的な「購買は値切ってなんぼ」「技術は仕様死守」という発想は払拭しましょう。

調達購買と生産技術は、共にVE（バリューエンジニアリング）や標準化・共通化などの“テーマ設定”を行い、タテ割り指示ではなく“共創”型のアイデア創出を心がけます。

――たとえば
– 共通部品化によるロット集約
– サプライヤーの加工得意領域への仕様最適化
– 工程設計から逆算した調達先の新規開拓
などが挙げられます。

②サプライヤー巻き込み型の三位一体モデル

競合他社との価格交渉だけでは、もはや限界です。

現場で圧倒的なインパクトを残すには、サプライヤーまで巻き込む“三位一体”の協働が不可欠です。

生産技術が工程診断を行い、調達が現状価格の根拠を掘り下げ、さらにサプライヤー担当者と一緒に「どうすれば皆が得をする合理化工程が組めるか」を徹底議論します。

この時、サプライヤー側にも“原価低減メリット”を明示し、片務的な「値切り合戦」にしないのが肝心です。

良好なパートナー関係を築くことで、
– 工法の共有による作りやすさ向上
– 端材レス配置による材料費ダウン
– 工場の自動化・省人化投資提案
といった協働メリットを生み出すことができます。

③デジタル連携の推進

分業を乗り越える最大の武器が「工場DX」です。

購買システムやERP、PLMのデータ連携を駆使して、生産工程や調達価格・納期・不具合発生率を“見える化”します。

あたかも一つの「デジタルコックピット」で全体最適を目指し、部門を超えた会話を常態化させることで、現場レベルで迅速なコスト低減PDCAが回り始めます。

昭和的な“紙の指示書”や“場当たり的レビュー会議”から脱却し、すばやく全社横断での問題発見・情報シェアができます。

成功事例にみる協働モデルの威力

ケース1：機械メーカーA社の共通化戦略

A社では、生産技術部門が「各工場ごとの類似部品をなぜバラバラに調達しているのか」という問題を調達購買部門と共同で徹底洗い出ししました。

すると全社のボルト・ナットなどの標準部品のうち、約4割が工程ごとに「微妙に異なる」仕様で都度発注されていることが判明しました。

生産技術から「この範囲なら共通化できる」提案を受け、調達購買がまとめ発注によるボリュームディスカウントをメーカーに働きかけ、結果として15%超のコストダウンを実現しました。

ケース2：自動車部品メーカーB社の工程最適化

B社では、部品サプライヤーとの価格交渉に行き詰まり、最終的に生産技術も参加して工程を共同診断。

現場のライン構成や設備負荷を調べる中で「工法Aより工法Bを使えば歩留まりが10%向上し、納期・コストも大幅に削減できる」ことが判明しました。

調達購買はサプライヤー選定で工法B対応企業をリストアップし、それを生産技術とともに技術監査。

その結果、品質も維持しつつトータルコストを20%削減することに成功しました。

現場担当者が「組む」ために必要な視点とマインドセット

バイヤーが持つべき現場志向

これからの調達購買マンは、「相見積もりのエクセルバトル」を超え、「なぜこの工程でこの価格が発生するのか？」という工程理解力が必須です。

できれば現場に足を運び、加工手順や設備のクセ、段取りのムダにも目を向けましょう。

専門用語やサプライヤーの愚痴に耳を傾け、「現場から逆算した調達スペックとは？」を考えることで、コストダウンだけでなく品質トラブル予防にもつながります。

生産技術者が持つべき調達志向

一方、生産技術者も「理想仕様を貫けば高コストもやむなし」という意識では成長できません。

部品の値決め基準や市況、購買担当の苦労を知れば「仕様を緩めても品質は担保できる」「コスト目標値から改善をかける」姿勢が生まれてきます。

調達購買との会話を増やし、「実現可能な理想」を見つけるのがプロフェッショナルの第一歩です。

まとめ：昭和の分業から“共創”の時代へ

新興国の台頭・資源高・現場の人手不足・カーボンニュートラルへの対応…。

日本の製造業を取り巻く状況は厳しさを増しています。

これまでの部門ごとの“分業”だけでは乗り切れず、「調達購買×生産技術×サプライヤー」の一体となった“共創”が求められる時代です。

若手・ベテラン問わず、現場視点での問題発見と協力、デジタルデータを活用したオープンな連携が、今後のサバイバルキーワードとなります。

業界のアナログ体質を打ち破るのは、現場をよく知る「あなた」自身のラテラル・シンキングです。

今日から、調達購買と生産技術が真に“組み”、「作る」「買う」の垣根を越えたコストダウン・価値創造へのチャレンジをはじめましょう。