組立工程を考慮しない設計が現場の作業時間を倍増させる実害

はじめに：設計と現場の間に潜む“溝”

ものづくりの現場には、様々な立場の人が関わっています。
設計者はお客様のニーズや性能、コストを考えながら製品を生み出し、一方、現場のオペレーターや工場管理者はそれを現実の形に仕上げていきます。
しかし、設計図面が現場目線で描かれていない場合、組立工程は大きな混乱を招き、現場作業の効率を大幅に下げてしまうことがしばしばあります。
本記事では、組立工程を考慮しない設計が現場に及ぼす実害と、その根本的な原因、そして現場の知見を活かした設計と調達の連携がなぜこれからの製造業で不可欠なのかを、実践的に掘り下げます。

現場泣かせの「設計の落とし穴」

「カタログスペック」にこだわりすぎる危険性

設計部門は新機能や新素材、コストダウンを強く意識するあまり、部品の選定や配置において“理想”を追いがちです。
しかし、市場で流通していない特殊な部品を採用すれば、調達リードタイムは著しく伸び、現場は計画通りに作業できなくなります。
また、スペック優先で微細な公差を指定した場合、組立時のはめ合いが非常に難しくなることも少なくありません。

「組立性」無視は現場の時間泥棒

たとえば、ボルトやナットが物理的に工具を差し込めないような位置に配置されていたり、特殊な姿勢でしか組付けできない設計の場合、一人当たりの作業時間は軽く2倍、場合によってはそれ以上となります。
昭和の時代なら、職人技で何とかしていたでしょう。
しかし現代は多品種少量化、リードタイム短縮が求められ、“昭和技術”頼りでは生産計画自体が崩壊します。

現場に流れる「伝統」が設計に与える影響

設計・現場分断の背景：なぜ“対話”が生まれにくいのか

日本のモノづくりは、とかく「設計は設計」「現場は現場」という分業構造が根強く残ってきました。
設計担当はオフィス内でCADとにらめっこ、現場担当は油にまみれて組立や品質管理―この見えない壁が“作業性を無視した設計”を生む温床となっています。

その背景には、「現場の細かいノウハウは伝わりづらい」「そもそも接点がない」「設計側はコストと納期に追われ、現場の事情を把握する暇がない」という構造的な問題もあります。

アナログな知見を拾い上げる難しさ

特に老舗メーカーでは、現場の熟練者たちが暗黙的に受け継いできたノウハウが山のように存在します。
「ここの工程は順番を入れ替えた方がトラブルが少ない」「この形状は工具が入りにくいからやめてほしい」など、一見些細なことが大きな作業効率の違いを生みます。
ところが、設計部署と現場部署の“壁”が厚い企業では、これが設計に活かされることは稀です。

組立を意識しないことで実際に現場で起こる問題

作業時間増加と“生産現場の渋滞”

組立性を無視した設計は、現場作業者の作業ステップ数増加、部品の付け外し回数の増大、手順の複雑化などをもたらします。
その結果、同じラインでの作業者数が増えたにもかかわらず、ライン全体のタクトタイムが伸びてしまい、現場は“作業渋滞”状態となります。
これが原因で、管理者はスケジュールの調整や現場への応援配置、残業調整など、追加の負荷に直面します。

品質トラブルの元凶になることも

一見些細な部品の向きや取り付け位置のズレが、重大な品質トラブル、場合によってはリコールの原因になることもあります。
これは、「組立工程で正しい位置に取り付けができること」を設計段階で十分に確認していないと起こります。
現場ではしばしばやむを得ず“現場なりの工夫”で乗り切ろうとしますが、それが標準化されずに次第にミスが増え、「なんで設計段階でこれが防げなかったのか？」という責任のなすりつけ合いにも繋がってしまいます。

作業者の士気低下と離職リスク増大

現場の作業者が「やりにくい」「非効率だ」「またか」と感じる工程が増えると、自発的な改善意欲が失われ、離職率も上がりやすくなります。
特に深刻なのが、熟練技能者の“蓄積された不満”です。
昭和から現代へ、価値観が変化する中で、現場の声を無視した機械的な設計主導は、工場全体のモチベーション低下を招きかねません。

分断を超えるには：設計・調達・現場の“三位一体”がカギ

設計審査（DR）に現場視点を取り込みDX化へ

近年、多くの企業が設計審査（Design Review, DR）に現場代表者や調達担当者を組み込み、設計図面の段階から“実際の作りやすさ”や“調達性”を議論する仕組みを整え始めています。
これは人手不足問題やベテラン退職に備え、工程ノウハウの標準化、デジタルトランスフォーメーション（DX）に向けた基礎づくりでもあります。

DRで大切なのは、単なるチェックリスト消化ではなく、「なぜこの配置なのか」「この組合せで現場が困らないか」と一歩踏み込んで議論する姿勢です。

調達バイヤーの視点が設計を変える

現場に密着したバイヤーは、調達できる部品やその納期、予備品体制、市場での標準品動向を理解しています。
バイヤーが設計段階からプロジェクトとして参加していれば、「このパーツは調達不可リスクが高い」「この部材は値上げ傾向だから設計変更も検討すべき」といったアラートが早期に出せます。
これは現場作業だけでなく、安定生産や納期厳守にも大きく寄与します。

現場のベテラン知見を“設計資産”へ可視化

職人技に依存しないためにも、現場で語り継がれる「本当はこう作る」「ここはやめた方がいい」といった知見をシステムに反映することが重要です。
QCサークルや現場改善活動だけでなく、設計ルール集や設計FMEA（故障モード影響解析）に現場の声を反映し、次世代設計者に脈々と受け継いでいく土壌を築くべきです。

現場目線で“設計の未来”を考える

AI・ロボット時代の組立設計最前線

今後、工場では人手不足対策としてロボットや自動組立装置の導入が加速します。
この流れの中で最も重視されるのが、“自動化しやすい設計”すなわちDFMA（Design for Manufacturing and Assembly）の徹底です。
人しかできないような組立手順や繊細な微調整が必要な設計は、ロボット化の最大の障壁になります。
逆に、現場視点で「どこまでを自動化対応デザインにできるか」を突き詰めれば、将来的な生産性は劇的に向上します。

メーカーとサプライヤー、バイヤーを繋ぐコミュニケーション革命

サプライヤーの立場から見ても、「図面に書かれたことだけを機械的に納入」していたら、評判・信用は得られません。
むしろ、「現場ではこうしたら楽になる」「こういう組み合わせが次工程でミスを減らす」など、サプライヤー自身の知見を積極的にフィードバックできる企業こそ、今後の顧客価値を高めていきます。
バイヤーもまた単なる価格交渉人から「設計と現場の橋渡し役」へと進化することが求められています。

まとめ：アナログ時代の「分断」から、デジタル時代の「融合」へ

組立工程を考慮しない設計は、現場を苦しめ、全社的な作業効率を冒します。
設計者・現場・調達が分断された昭和型ものづくりを脱し、三位一体の価値創造モデルに進化できるか―今まさに転換点を迎えています。
実践的な現場知見を設計段階で活かすこと、バイヤーの目線で「調達性・組立性・生産性」を同時に考えること、そしてDXや自動化を見据えて組立設計の新たな地平を切り拓くこと。
これがこれからの製造業を発展させる唯一の道と言えるでしょう。

現場の皆様、これからバイヤーを志す皆様、またサプライヤー企業の方々も、ぜひ“設計から組立までの本当の最適化”を、自分ごととして一緒に考えていきましょう。