組立順序を理解しない設計が組立現場を苦しめる事例

はじめに：設計と現場の「分断」がもたらす課題

製造業の現場で長らく課題となっているのが「設計」と「組立現場」のコミュニケーションギャップです。

私は20年以上、製造現場の調達購買、生産管理、品質管理、そして工場自動化のプロジェクトに従事してきましたが、何度もこの溝の深さに苦悩してきました。

特に組立順序への理解不足が、安全面・工数増大・品質トラブル・納期遅延など、現場にさまざまな「しわ寄せ」となって現れています。

本記事では、「組立順序を理解しない設計」が現場をいかに苦しめ、なぜ起こるのか。

そして、その解決方法を現場目線で徹底解説します。

サプライヤー、現場のバイヤー、設計者それぞれの立場から、自社や顧客の仕事を劇的に変えるヒントを提供します。

組立順序が現場にもたらす現実的なインパクト

モノの流れが逆転？現場で起こる典型的なトラブル例

例えば家電製品の組立現場でよく見られるのは、「筐体内部に最初に取り付けるべき部品が、最後にしか取り付けできない設計」になっているケースです。

図面上では組立順序が意識されていないため、実際の作業では部品が物理的に入らず、他を分解せざるを得ない「手戻り」が発生します。

こうした設計は「見た目上は正しい」が「現場では再現不能」という状態を生み、現場作業者のストレス・納期遅延・余計な工数増大につながります。

設計思想が「現場作業」を想像できていない怖さ

設計担当者はCAD画面上で仮想的に部品を配置してしまいがちです。

しかし、現実の工場では作業者の可動域、工具の入り方、安全性などを細かく考慮しなければなりません。

例えば、狭い場所にビスを留める必要があるのに、ビス穴の向きを無理に設定してしまったり、アッセンブリ全体の仕上がり順序を考慮しない設計が頻出します。

このような問題の背景には、設計者が「現場でモノがどう扱われているか」を経験として持たない場合が多いことが挙げられます。

なぜ「組立順序理解」が設計現場で蔑ろにされるのか

昭和的組織構造が邪魔をする

いまだに多くの日本の製造業は、「設計」「製造」「購買」「品証」などがセクショナリズムで明確に区切られています。

自分の仕事範囲だけの最適化に囚われがちで、「生産現場でどう使われるか」まで設計者が想像したり、現場と壁を越えて意見を交わす文化が根付いていません。

これは昭和時代から根強い各部門の縦割り文化が温存されているためです。

CADの進化と「現場経験なき設計者」の増加

近年、設計支援ツール（CADやCAE）は非常に高性能かつ便利になりました。

その結果、「現場に一度も出向いたことがない」まま設計業務に従事する技術者が増えています。

CAD上で製品形状やレイアウトを自由自在に設計注力できますが、作業者の手の届き方や工具のアクセス、作業性への配慮は二の次となってしまいます。

一方で設計者から見ると、経験豊富なベテラン作業者ほど説明もせず「現場流」で対応してしまい、両者の感覚ギャップがどんどん拡大します。

現場で起こった「組立順序無視」実例とその教訓

ケース1：自動車部品工場でのアッセンブリ不具合

自動車のワイヤーハーネスをエンジンルームに組み付ける工程において、ある年、設計変更を担当した設計者が「配線取り回しは自由度が高い」と判断し、従来とは異なる順序で固定ビスを増設しました。

その結果、組み立て順に従っている限り、最後の１カ所だけ物理的に工具が入らず、ほぼ全ての工程を逆戻りさせる事態が発生しました。

現場作業者は「現場で組立られない部品はそもそも不良設計」と再三指摘しましたが、設計側は「図面上で組み合っているから大丈夫」という姿勢を崩しませんでした。

このトラブルは、納期遅延・現場の士気低下をもたらし、設計主導での徹底した現場検証の重要性を痛感しました。

ケース2：医療機器製造現場での作業工数激増問題

精密機器を扱う医療機器の組立現場では、本体フレーム内に先にケーブルを通し、計測ユニットをはめ込む「工程順序」が鉄則です。

ある設計担当者が配線の「美しさ」にこだわり、配線固定部品の位置を揃えたため、従来の順序では配線が物理的に通せなくなりました。

図面通りに作業すればよいとされたものの、現場作業者は実機分解やケーブル引き直しによる工数倍増に苦しみました。

製品単価に対する工数増のしわ寄せにより、コストダウン目標も達成できず、「設計の美学」が現場効率を大きく損なう例となりました。

なぜ「組立順序考慮設計」が重要なのか

1. 安全性と品質を守るため

組立順序が最適でないと、無理な体勢や工具の使い方を強いることになり、労災リスクを高めるだけでなく、不良・欠陥の発生率も上がります。

現場での作業性に配慮することが、品質トラブルの未然防止につながります。

2. 工数・納期・コスト最適化の要

最適な工程順序が守られていれば、現場作業の「やり直し」や「イレギュラー」も抑制できます。

その結果、余計な時間・手間・コストが発生せず、正確な納期対応や製品コスト削減が実現します。

工数の蓄積が、「見えざる無駄」として経営資源を食い潰すことを防げます。

3. サプライヤーとバイヤーの信頼構築

バイヤー目線では、サプライヤーが「設計図通り組立できない」点を的確に早期指摘できる現場力が、継続発注・信頼関係構築の決め手になります。

逆に、サプライヤーから「現場でこうした課題があります」と説得力ある提案ができれば、バイヤー・顧客から高い評価を受けられます。

「組立順序を意識した設計」への３大アプローチ

1. 設計と現場の「相互現場体験」を導入する

設計者を現場でOJT教育する、逆に現場作業者を設計議論に参加させるなど、「相互現場体験」の仕組みを制度化しましょう。

現場の「暗黙知」を設計に反映させることが、真の意味での製造最適化になります。

私は管理職時代、週1回の「現場ラウンド会」を設置し、設計側への実物分解講習や、現場担当者から設計者への逆ヒアリングを推進しました。

最初は両者抵抗が大きかったものの、徐々に「これが本当の製造業の現場力だ」と現場全体の意識も変化しました。

2. 組立性評価（DFMA）を設計プロセスに必ず組み込む

Design for Manufacturing and Assembly（DFMA）は、設計段階で組立容易性・工数削減・品質安定化を徹底評価する手法です。

現場で作業性を評価するために、社内・サプライヤーのベテラン職人も設計会議に必ず招き、改善提案を反映させる仕組みを作りましょう。

定量的に「何工程増えた／減った」「手間が30%減」など具体的数値で組立性を評価し、設計変更を必須とします。

3. デジタル化による「仮想現場検証」の徹底活用

近年は、3D CADやVR技術を使い、設計段階から「仮想組立」をシミュレーションできます。

作業工程順に分解・組立をバーチャルで再現することで、不適切な順序や工具干渉、作業者の動線などを事前検証できます。

この取り組みは、設計者の「現場皮膚感覚」の不足をデジタルで補完する効果もあり、若手設計者の育成にも非常に有効です。

バイヤー・サプライヤー・設計者、それぞれが今日からできること

バイヤー：現場の声を拾い顧客へフィードバックする

バイヤーは納期・価格だけではなく、現場作業者やサプライヤー担当者と密にコミュニケーションし、現場で発生している「組立順序起因のトラブル」を自ら集めて顧客へ報告・提言しましょう。

顧客理解が深いバイヤーほど、取引先や組織内でも信頼を集め、付加価値ある存在として評価されるようになります。

サプライヤー：顧客図面に「現場作業目線」の赤入れ提案を

納入仕様書や設計図に潜む「組立性の落とし穴」を見逃さず、顧客やバイヤーへ現場目線の赤入れ指摘を積極的に行いましょう。

「単なる作業ミス」ではなく、「設計視点での不具合」を納得感あるデータや画像で客観的に伝えることで、相手も前向きに受け入れやすくなります。

設計者：現場での実体験と対話を継続的に積む

設計業務の中に「現場見学」「作業体験」「分解組立」など身体知の機会を必ず設け、設計判断の際は「この部品は現場でどう扱われるのか」「誰が何を使って組むのか」を常にイメージしてください。

ベテラン現場作業者と直接ディスカッションしながら、「現場で本当に役立つ設計とは何か」を常に問い直しましょう。

まとめ：世代・立場を超えた「現場視点の全社連携」で令和の製造業を進化させる

昭和的アナログ業界でも、いつまでも設計部門と現場部門の分断を放置していては、グローバル競争の中で戦える製造業は育ちません。

今こそ現場目線で、「組立順序を理解しない設計」に立ち向かいましょう。

現場作業者・設計担当者・バイヤー・サプライヤーが業務範囲を超えて対話し、協調し、「現場でできる設計」に全社一丸で挑む時代です。

この記事で紹介したトラブル実例・解決策を、ぜひ貴社現場やチーム内の改善議論の起点としてご活用いただき、さらなる製造業の進化を共に推進しましょう。