DRBFM導入の落とし穴回避と効果を最大化する実践ポイント

DRBFM導入の落とし穴回避と効果を最大化する実践ポイント

はじめに：DRBFMとは何か？

DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）は、日本発祥の自動車業界で最初に広く導入された設計検討手法です。
昨今では、品質要求がますます高まる製造業の現場において、多様な分野で活用が進んでいます。

DRBFMは「設計の変化点」を中心に据え、「もしここを変えたら、どんな不具合が起こり得るか？」を徹底的に洗い出し、設計やプロセスでの潜在的リスクを未然に防ぐことが最大の狙いです。

ただし、「DRBFMを導入したが、かえって重荷になった」「形式的なレビューになりがち」という声も現場から聞こえます。
なぜ落とし穴に陥るのか？どうすれば本来の効果（未然防止・品質向上・現場力強化）を最大化できるのか？
20年以上製造業の現場で実践してきた立場から、最新の業界動向も交えて解説します。

DRBFM導入にありがちな落とし穴

形式主義に陥る危険性

DRBFMは、FMEA（故障モード影響解析）よりシンプルな手法ですが、少し油断すると「ただ議事録を作るだけ」「一部のメンバーが内容を埋めるだけの事務作業」になってしまいます。
これは、昭和から続く「帳票主義」や「会議体質」の名残が強い現場で特にありがちです。

本来DRBFMは、設計者、現場担当者、調達・購買、品質管理など、さまざまな視点が化学反応を起こし、議論の中でリスクの芽を見つけるダイナミズムこそがポイントです。
事務局主導で進めるだけでは、現場ならではの「気付き」「違和感」や「経験知」が拾い上げられず、宝の持ち腐れとなります。

やりすぎ・やらなさすぎのバランス

DRBFMは万能薬ではありません。
全部の設計・全案件・全部門でフルセットを実施しようとすると、不要な工数ばかり増え「やらされ感」や形骸化の温床となります。

逆に「忙しいから」「今回は変化点が少ないから」とおざなりにしてしまうと、肝心な見落としが発生します。
使いどころ・深さ・関与メンバーをうまく取捨選択する目利きが問われるのです。

変化点洗い出しが不十分

DRBFMの最大キーワードは「変化点」です。
設計のどこを、なぜ、どのように変えたか？
調達先を変更した理由、設備や材料を変えた意義――
これを徹底的に可視化し、みんなで多角的に考える必要があります。

しかし、伝統的な「引継ぎ重視文化」や「前例主義」に支配されている職場では、変化点が曖昧になりがちです。
「ここはおまかせ」「従来通り」という属人的な発想を捨て、「なぜ・どこが・どう変わったか」を掘り下げる工夫が不可欠です。

効果を最大化する実践ポイント

1. 多様なメンバーアサインによる化学反応

DRBFMの本質は「多様な視点のぶつかり合い」にあります。
例えば設計者（担当と主管）、調達/購買、品質管理、工場のベテラン、生産技術、時にはサプライヤーも巻き込む形が理想です。

それぞれのバックボーンが異なれば、「その未来予測は思いつかなかった」「現場ならではの勘」「調達現場のヒヤリハット」など、豊かなアイデアが生まれます。

忙しいからといって「設計部門だけ」でDRBFMを完結してしまうと、どうしても視野が限定され、肝心の変化点が見落とされてしまいます。

2. 記録に残すのは思考のプロセス

アナログ業界では「議事録をとる」ことだけが先行しやすいですが、大切なのは「どう思考が深まったか」「なぜ議論が白熱したか」という“動的”な内容こそ書き残すことに意義があります。
特に設計変更の背景説明、意見の対立ポイント、現場での懸念や成功事例などを生きた情報として記録することで、のちの設計・調達・品質改善活動への資産となります。

3. 「なぜここが変わったのか？」を徹底的に掘り下げる

「A案からB案に変えた」「この材料に置き換えた」という表面的な記述だけでDRBFMを終わらせていませんか？

なぜ変えたのか？
その意図や受け入れたリスク、操作・使い方、製造プロセスや検査工程への影響など、「真の変化点」を納得するまで掘り下げること。
それによって「見落とし」「勝手な思い込み」が激減し、現場の納得感やロス防止につながります。

4. サプライヤー・購買とWIN-WINの関係を築く

DRBFMは、設計側だけの利点ではありません。
新しい部品や工程に変わった時、調達先（サプライヤー）からの知見や現場ノウハウがリスク低減のカギとなります。

バイヤーがサプライヤーの意見を建設的に引き出し、単なる「価格交渉」だけの関係から、共に品質問題に真剣に向き合うパートナーシップへ脱皮する。
これが「調達・購買部門」や「サプライヤー」にこそ、DRBFMを活用すべき最大の理由です。

サプライヤーから見ても、「いきなり仕様変更だけ通告」「黒塗り図面で質問できない」では本当の意味でのQCD（品質・コスト・納期）が成り立ちません。
現場同士でリスクもメリットも共有し合えるチームを目指しましょう。

5. 業務全体を俯瞰するラテラルシンキングを意識する

DRBFMでは、従来型の「縦割り発想」から一歩踏み出し、製造～調達～設計～検査と業務の全容を横断的に捉える視点が求められます。

たとえば、
・調達先変更が生産ラインや受入検査にどう影響するか
・部品の微細な形状変化がエンドユーザーの使い勝手に影響しないか
・生産スケジュールや在庫管理に隠れコストが発生しないか

このようなラテラル（横断）な発想で、未踏のリスクやビジネスチャンスも見つけていきましょう。
現場内で多様なバックグラウンドを持つ人が集まり、広い視点で意見を交わすことで、新たな気づきやイノベーションにつながることが少なくありません。

昭和から抜け出せないアナログ現場でも活用できるコツ

正直、紙ベースや手書きの資料が当たり前の工場や、ベテラン職人の“勘”に依存してきた伝統的な製造現場では、「新しい手法＝面倒」「手間が増える」と敬遠されがちです。
そんな現場でDRBFM導入を成功させるポイントをまとめます。

例え話や過去のヒヤリハットを交える

過去に発生したクレームや重大なトラブル事例、現場のヒヤリハット体験を「なぜ今DRBFMをするのか？」の説得材料として使いましょう。
特に現場のベテランやリーダークラスが、昔の失敗体験をOpenに語ることで、全員が「明日は我が身」として前のめりになりやすいです。

現場の「しゃべり場」的な雰囲気作り

DRBFMは「正解探し」ではなく「正直な疑問や違和感を出す場」です。
指摘や意見が出しづらい雰囲気では形骸化します。
上下関係を持ち込みすぎず、本音を言いやすい心理的安全性の確保が成否を分けます。
まとめ役（ファシリテーター）も、形式ばかりでなく現場の「世話焼き」的役割が効果的です。

「まずは一歩」と試験導入を繰り返す

いきなり全件・全工程でDRBFM本格導入を目指す必要はありません。
品質トラブルが多い箇所、設計変更が頻発するライン、一緒にやりたい仲間と「まず一件」やってみる。
それをレビューしながら、本当の効果や自分たちへのフィット感を議論して拡大していく。
PDCA（小さなサイクルで回し、都度振り返る）を実践すれば、現場に合った進化型DRBFMへ成長できます。

まとめ：DRBFM導入を「自分ゴト」にして価値を最大化しよう

DRBFMは単なる「紙の作業」や「面倒な事前調査」ではありません。
多様な現場の知恵を集め、未来のトラブルやロスを未然に防ぐ“自分たちのための武器”です。

フォームや会議設定だけにとらわれず、真摯に「なぜ変化点が重要なのか」「なぜ現場目線の議論が不可欠なのか」を考え抜く。
時にはサプライヤーや協力会社も巻き込み、「現場を止めない・迷惑をかけない・信頼を損なわない」ための拠点作り、現場力再強化。
そうした積み重ねが、アナログからデジタル化への架け橋にもなり、企業価値の向上、ひいては日本の製造業全体の発展に貢献すると確信しています。

ぜひ、あなたの現場でも「本当のDRBFM推進」を、今日から一歩でも始めてみてください。