プリント後の色移りを防ぐ乾燥条件とインク特性の調整

プリント後の色移りを防ぐ乾燥条件とインク特性の調整

はじめに：製造現場の悩み「色移り問題」とは

製造業、特に印刷やプリント加工を手掛ける現場では、プリント後の「色移り」問題は深刻な課題です。

印刷直後の製品が他の面や別の製品に触れることでインクが移り、品質基準を満たせなくなる。

このような不良品の増加は、歩留まり低下やクレーム発生、再作業コスト増大をもたらします。

特にサプライヤーの立場でOEM先や大手バイヤーと取引をしているなら、色移り対策は製品のリピート受注、お客様の信頼確保に直結する工程管理テーマとなります。

本記事では、製造現場で即実践できる「色移り防止の乾燥条件管理」と「インク特性調整」について、アナログな現場特有の課題も視野に、専門家がポイントを解説します。

現場で起きがちな色移り事例と背景

色移りとは、印刷物のインクが乾ききる前に他の触れる面へ転写してしまう現象です。

特に湿度の高い夏場、乾燥装置の調子が悪いとき、多品種・小ロットを急いで流すときなどに発生がちです。

起きやすい背景としては、
– 印刷直後の製品同士が重ねて保管される
– 搬送ベルトやパーツに触れた際にインクが付着
– 物理的に「密着」が起こりやすい設計や搬送工程
などが挙げられます。

またインクは「溶剤系」「水性」「UV硬化型」など多種あり、それぞれ乾燥理論や色移りリスクのトリガーが異なります。

色移り防止のキー：「乾燥」条件を見直す

現場に根付いた“段取り”や“慣習”で「これまでもこのやり方でやってきた」「試験用で乾燥できてるから大丈夫」と思いがち。

しかし現実には、製品仕様やロットサイズ、インクや基材の微妙な違いで色移りは発生します。

まず抑えるべきは「乾燥条件の最適化」と「現場工程の見える化」です。

乾燥条件のポイント1：温度と時間の最適バランス

乾燥条件とは大きく「乾燥温度」「乾燥時間」「風量・換気」の３点。

温度が低すぎれば乾きが遅く、高すぎても“表面皮膜”だけ硬化して内部は未乾燥のまま、といった現象が起こります。

例えば溶剤系インクの場合、表面が先に乾燥し、内部に溶剤が閉じこめられベタつくという事案は現場で頻発します。

よって“適正な昇温プロセス”と“時間確保”を、実際のラインでサンプルテストし、温度・時間プロファイルを明確に決める必要があります。

「30℃で30分」ではなく「段階的に40℃→60℃と上げていく」など、現場でリアルに起きる処理速度や停滞も考慮します。

乾燥条件のポイント2：風と湿度コントロール

乾燥の効率は「単なる温度」だけでなく「空気の流れ」「湿度」にも左右されます。

ライン上で停滞した部分では意外と乾きが悪くなる、風がよどんでいると同じ温度でも水分や溶剤の飛散効率が悪くなる…これは工場現場あるあるです。

また、日本の夏場は外気自体が高湿度となり、特に水性インクの乾燥遅延・色移りを加速させます。

現場担当者は、「乾燥トンネルごとの湿度モニタリング」「風量・換気口の清掃・状態チェック」も重点的に行いましょう。

乾燥条件のポイント3：搬送・段積み時の“離型タイミング”

製品がまだ未乾燥の段階で積み重ねられたり（段積み）、ベルトやローラーとの接触面で長時間滞留することが色移り最大の要因となります。

重要なのは「乾燥の進行度合いに合わせて、いつ誰が、どうやって次工程へ搬送するのか」までを“作業標準”として明文化し、繰り返し教育・チェックすることです。

また、“段積み”を減らす省スペース・省工程のために、パレットやトレイに離型紙を挟ませる、一次搬送用の補助パーツを設けるといった現場発案の工夫も高い効果を発揮します。

インク特性調整のポイント：配合・粘度・添加剤

色移りは乾燥条件だけではなく、「インク自体の特性」にも大きく依存します。

バイヤー目線では、「既存インクのまま乾燥プロセスだけ調整しろ」が基本スタンスですが、技術者目線で本質を突くなら、「インク配合・特性見直し」も並行してすすめるべきです。

主な調整ポイントとして
– 樹脂分・顔料分の配合比率の変更
– 粘度調整（希釈剤や添加剤の利用）
– 界面活性剤等の添加で「離型性」の向上
– インクの“初期粘着”を抑えた処方検討
などが現場で有効な手段です。

例えば、速乾性溶剤の配合比率を高めたいが「にじみ」や「色ムラ」のリスクもあり、現場トライ＆エラーのプロセスが重要です。

UVインク・水性インク時代の最新事情と難しさ

時代の流れとともに、環境負荷低減目的で溶剤系から水性、さらにUV硬化型へのシフトも顕著です。

UVインクの場合は“インキ自体は乾燥せず”UV照射による即硬化が強みですが、「装置の照射ムラ」「波長・強度不良」だと、やはり色移りを招く未硬化が残ります。

また水性インクでは、基材との相性（吸収性、表面エネルギー）や含水率が仕上がり品質に大きく影響するため、従来の作業観点が通用しない事例も増えています。

装置の導入コストだけではなく、「管理・運用レベルの向上」が必須なのです。

アナログ現場の“昭和的”な落とし穴と改革ポイント

日本の製造業では「これまでのやり方」を重視する現場が根強く、乾燥やインクについての属人的ノウハウが引き継がれているケースが多いです。

“元請けメーカーのお墨付きレシピを守っている”こと自体はリスクヘッジとして意味がありますが、サプライヤーの競争力を高めるには、
– 工程ごとにモニターセンサーを設置
– 定量的な「乾燥バリデーション」試験の実施
– 現場作業員向け「カラーチェック」「拭き取りテスト」の仕組み化
– ヒューマンエラーを排除する標準書
などの改良を積極的に取り入れるべきです。

「人に頼る」から「工程で守る」に改革できるか、が色移りゼロ達成の最大の推進力となります。

色移りゼロを実現するための実践プロセス

1. まずは「現状調査」
不良発生ケースの一覧を作成し、「いつ」「どの工程で」問題が発生しているかを全員で視える化しましょう。

2. 「乾燥条件」の再点検
印刷品種・天候別・数量別に、実機でサンプリングして乾燥時間や仕上がりを評価します。

3. 「品質ゲート」を設置
乾燥工程完了時に、目視やワイピングによる“色移りテスト”・“指触評価”を実施し、次工程への自動搬送と連携させます。

4. 「インク特性」の見直し会議
インクメーカーやケミカル担当者と協議し、速乾添加剤や離型剤配合、粘度調整剤の適正を再評価。

5. 設備・工程のミニ改善
乾燥機の換気フィルター清掃周期を厳守、段積み・パレット間の仕切り材追加など、短期でできる改善策を即実行。

バイヤー・サプライヤーが知っておくべき裏話・交渉術

バイヤー（調達側）はサプライヤーへ対して
「規格通りの品質を担保しろ」
「不良品の原因はそちらの乾燥工程ミス」
と強いスタンスを取ります。

しかし、色移り問題の本質は「工程設計の見直し」と「仕様決定のすり合わせ」にもあるのです。

サプライヤーは
– 色移り防止テスト結果を定期的に共有
– 現場写真やラインデータで“工程の見える化”を提示
– ユーザー要求を超えた「自主改善案」を提案

こうした行動を通じて“単なる下請け”から“価値共創パートナー”へのポジションを確立できます。

まとめ：色移り防止は「ものづくり進化」のシンボル

プリント後の色移り対策は、「乾燥条件の徹底管理」と「インク特性の最適化」の両輪で初めてゼロに近づきます。

現場スタッフ全員が工程の意味合いを理解し、「油断」「思い込み」「慣れ」に陥らない仕組み作りが大切です。

サプライヤーはバイヤーの期待を超える品質提案で存在価値を発揮し、調達・管理職は最前線の課題に真摯に耳を傾けることが、製造現場の競争力向上につながります。

この地道な一歩一歩が、昭和から令和へと進化するモノづくりの未来を切り開く道標となるのです。