ソックスがずれ落ちないためのゴム糸配置と設計技術

はじめに―工場の現場視点から見た靴下の課題

製造業に従事されている方、特にバイヤーを目指す方や、サプライヤーの立場からバイヤーの思考を知りたい方にとって、最終製品の快適性や品質がどのように作られているのか、その裏のメカニズムまで知ることは大きな価値があることだと思います。

靴下は私たちの日常生活の中で当たり前のように履かれています。
しかし、快適に長時間履き続けられる靴下と、すぐにずれてしまう靴下の違いは何でしょうか。
今回は、ソックスがずれ落ちないためのゴム糸配置と設計技術について、現場目線で解き明かしていきます。

靴下の基本構成とずり落ちの原因

製造工程からみる靴下の基本構造

靴下は、主に足首部分（リブ）、胴（レッグ）、かかと、つま先で構成されています。
これらの各部分には使用目的やファッション性に合わせた糸や編み構造が選定されます。

ゴム糸（スパンデックスやポリウレタン糸等）は特にリブや脚口に用いられ、締まり具合やフィット感の決め手となります。

「ずり落ち」の要因は何か

ズレ落ちの要因としては大きく以下が挙げられます。
– ゴム糸量・太さ・配置の不適切さ
– ゴム糸と主糸の組み合わせバランスの悪さ
– 長時間着用や洗濯によるゴム糸の劣化
– 接触する肌との摩擦力の設計不足
– 不適切なサイズ設計や履き口の形状設計

これらを総合的に設計・生産することで、ずり落ちにくい靴下づくりが現場で追求されています。

ゴム糸配置技術―アナログとデジタルの融合進化

昭和の靴下工場から変わらない基本技術

昭和の時代から、リブ部分には必ずゴム糸を一定ピッチで挿入するという方式が主流でした。
その技術は今も生きており、経験のある職人が「手加減」を加えつつ、糸のテンションを微妙に調整しています。

このアナログ感覚は、今なお現場の品質を大きく左右しています。

現代の自動化技術の導入と課題

一方、近年ではコンピュータ制御の編み機によるゴム糸配置が増加しています。
テンションセンサーや画像認識技術も導入され、人の手では再現しきれない均質な品質が実現されつつあります。

しかし、現場目線で見ると、完全自動化だけでは「フィット感のバラつき」「履き心地の違和感」など、微妙な領域をカバーしきれない課題も残っています。
やはり現場での微調整や、試着サンプルによるフィードバックが不可欠なのが実情です。

ゴム糸の種類と配置パターン

使用されるゴム糸の種類と特徴

まず、靴下に使われるゴム糸にはいくつか種類があります。
最もポピュラーなのはポリウレタンゴム（スパンデックス）があり、伸縮性と耐久性に優れています。

天然ゴムはしなやかさや吸湿性が特徴ですが、水分や熱で劣化しやすいデメリットがあります。

用途や価格帯、求める品質によって適切なゴム糸が選び分けられます。

配置パターンの工夫

ずり落ちにくい設計を目指す場合、リブ編み部分に複数本のゴム糸を等間隔で配置する手法が取られます。
強いフィット感が求められる医療用圧着ソックスなどでは、部分的にゴム糸本数を増やしたり、太い糸を使ったり、段階的に強さを変えたりします。

また、履き口から数センチ下の部分で意図的にゴム糸のテンションや本数に変化をつけることで、履いているうちにズレて下がる現象を抑制しています。

ここには昭和から連綿と続いてきた「現場の知恵」が色濃く残っており、アナログ業界としての奥深さがあります。

サプライヤーとバイヤーの「ずり落ち対策」観点の違い

サプライヤー（製造者）から見た設計意図

製造側は「安心して長く履いてもらうこと」を最優先に考えます。
どんな体型・運動量の人でも安定したフィット感を実現しつつ、履き心地や見た目にも配慮したゴム糸設計が求められます。

製品サイクルが短くなった現代では、個別顧客ごとのカスタマイズ対応も必要で、多品種少量・短納期のための現場改善が強く求められるようになっています。

バイヤーから見た品質評価観点

バイヤー、特にアパレルブランドや小売の仕入担当者は、コストとクレーム対策のバランスを常に頭に置いています。

「ずり落ちないこと」はユーザーからの評価に直接つながるため、納入されたサンプル品でのフィット感チェックや、洗濯耐久テストなど、複数観点から定量・定性評価を行います。

製造側が「これで大丈夫だろう」と思っても、バイヤー側は「本当にクレームが来ないか」「リピート購入につながるか」をシビアに見ている点で温度差があります。
このギャップを埋めるためにも、現場で培ったノウハウや実験データの提示が有効です。

工場現場での試行錯誤―昭和的な「現場力」の核心

現場のリアルな課題解決事例

例えば、ある量販店向けの靴下納品案件では「リブのゴム糸がきつすぎて履き口が痛い」とのクレームが頻発しました。

この時、設計変更だけでなく、ゴム糸挿入機の調整技能を持つベテラン作業者が、実際に編み上げ品を手で伸ばし確認しながら、仮試作品を10パターン以上作って最適解を導きました。
このようなアナログな「現場力」が昭和の時代から今でも現場に根付いた最大の強みです。

データ活用と現場感覚の融合へ

最近はテンション測定器やシュミレーションソフトなどデジタル機器も活用されていますが、それを最終的に活かすのは「履いてみた」「洗ってみた」というリアルな現場感覚です。
販売後の消費者アンケートや、クレーム集計データも現場にフィードバックされ、組織を超えた改善活動につなげています。

今後の技術動向と業界の課題

持続可能な素材と設計開発

SDGsの観点が強まる中、ゴム糸自体もリサイクル対応素材やバイオベース素材の開発が活発です。
従来のゴム糸に比べて耐久性やコスト面で課題はありますが、バイヤーの意識変化を背景に、今後標準化が進むことが予想されます。

バイヤーと現場の連携強化がカギ

ずり落ちない靴下製造の裏には、膨大なトライアンドエラーと、現場とバイヤー双方のコミュニケーションがあります。
この互いの立場を理解し合い、「真のユーザー満足」というゴールを共有することが、今後の靴下業界発展のために欠かせません。

まとめ―現場力×設計力で生まれる「ずり落ちない靴下」

ソックスがずれ落ちないためのゴム糸配置と設計技術は、一朝一夕で完成されたものではありません。
昭和から現代に至るまで培われてきた、現場力やアナログ知見と、デジタル技術や新素材のイノベーション。

バイヤー・サプライヤー双方の視点、そして最終ユーザーの声。
すべてをつなぐ「物づくり力」こそが、履き心地よく、愛され続ける靴下を生み出しています。

製造業に関わる皆さまと共に、この伝統と進化の先に新たな価値を生み出していきたいと考えています。