VGM重量差異で本船積み拒否されたときの緊急是正フローと責任分界点

はじめに：VGM重量差異の問題と現場が直面する課題

VGM（Verified Gross Mass: 検証済み総重量）は国際貿易において、サプライチェーン関係者全員の信頼を左右する重要な指標です。
SOLAS条約改正以降、海上輸送におけるコンテナVGM申告は義務付けられ、本船積み荷役現場では、伝票上の重量と実計量値に差異が生じた場合、本船側の判断で積み込み拒否（リジェクト）が発生するケースが増えています。

特に日本の製造業においては、昭和から続く“アナログな業務慣習”とグローバル対応の“デジタル新制度”の板挟みにより、現場社員やバイヤー、サプライヤー間の連携面で未だ多くのトラブルが露見します。
本記事では、VGM重量差異で本船積み拒否が発生した際、現場ですぐに実行できる緊急是正フローと、今さら聞けない各責任分界点、さらに再発防止のための現場改革ポイントを分かりやすく解説します。

VGM重量差異と本船積み拒否が起こる背景

VGM制度は、過積載に起因する貨物事故を防ぐため国際的に導入されました。
しかし、現場では下記のような課題が顕在化しています。

1．重量管理のルーズさと「現場裁量」の限界

以前は、「出荷伝票と積載現場で数十キロ程度の差異は“誤差”」と楽観視されていましたが、VGM申告制度導入後は許容されません。
本船側が「オーバーウエイト」と判断すれば、書類不備だけでも積み込み拒否となります。
現場任せや“なんとなく”管理では対応できなくなっています。

2．バイヤーとサプライヤーで責任の所在があいまい

日本の製造業は自前主義や長年の取引に甘える風土もあり、「どこまで自社の仕事か？」「VGMはサプライヤー負担かバイヤー負担か？」と責任分界点が曖昧なまま現場肉付けされている例が多いです。
このためトラブル時に「ウチの責任ではない」と押し付け合いが発生しやすいです。

3．デジタル実務と紙伝票主義のギャップ

現場では「紙伝票」と「デジタル管理」が混在し、どちらの値を信じるべきか混乱が絶えません。
繁忙期や人員逼迫時には伝票の転記ミスや集計モレが多発するため、申告値と実計量値が簡単に乖離してしまいます。

緊急是正フロー：VGM重量差異が発生し、本船積み拒否されたときの対処ステップ

本船側から「VGM重量差異のため積み込み不可」と通知が来た場合、時間勝負の迅速な是正対応が命運を分けます。
下記フローを参考に、現場が即採るべき代表的アクションを示します。

1．情勢確認とファクトチェック

・サプライヤー、倉庫・港湾現場、船社、バイヤー各所に即座に連絡網を回し、現状把握を行う
・VGM申告値、実計量値、貨物識別番号、出荷伝票などを照合し「どこに」「どのくらい」差異が出ているかを明確化
・積載予定日、本船スケジュール、デッドライン（カット日）を再確認

2．責任所在の一次特定とヒアリング

・荷主（バイヤー）・サプライヤー双方の管理責任範囲を一旦整理
・納入形態（Ex-Works、FOB等）によって、申告責任や再申告の権利がどちらにあるかを確認
・現地での計量ミス、書類転記ミス、出荷間違い等、初期ヒアリングを現場担当者全員から収集

3．再計量・再申告または是正案の作成

・貨物の再計量を可能な限り早く行う（港湾現場に独自秤量室がある場合優先）
・正しいVGM値を申告し直せば本船積み直しが可能なのか、船社や港湾オペレーターに相談
・原則、再申告が間に合えば最善、間に合わなければ次便や長期保管のリスクを最小化する策（荷下ろし／再入港手配等）を検討

4．関係者（サプライヤー・バイヤー・運送会社・船社等）への速やかな協議と役割分担決定

・再発防止とコスト負担（再申告料、残荷料、港湾保管料など）の分担を予め取り決めておく
・荷主責任、サプライヤー責任、第三者損害の各ラインでメモや証跡を必ず残す

5．顧客・最終着荷主への状況連絡とフォロー

・到着遅延が避けられない場合は、購買担当または営業部門から着荷先・取引先へ速やかに謝罪・遅延連絡を実施
・問題解決の実行途中であっても経過状況の透明性を確保

VGMトラブル時の責任分界点の整理

昭和型の「現場まかせ文化」ではトラブル発生時のコスト分担や責任の所在が後回しにされがちですが、輸出物流現場では一義的な責任分界点を以下の項目で設定しておく必要があります。

1．VGM申告・再申告責任

・基本は船積みにおける貨物所有者（船荷証券記載のshipper）がVGM申告義務を負う
・商習慣上はバイヤー側責任となる場合が多いが、現物計量（荷降ろし地点）がサプライヤーであれば、初期値の信頼性も問われる

2．計量業務・値の正しさ担保

・サプライヤー倉庫や外部保管業者が計量しバイヤーに引き継ぐ場合は、証憑となる計量明細・映像証跡（計量シーン写真添付等）の提出義務を明示
・現実には「どちらの現場でミスが起きたか？」を事後で実証するのは困難なため、契約段階で証憑提出ルールや実運用手順を定めておくことが重要

3．トラブルによる損失・追加費用分担

・追加の港湾保管料、貨物再手配料、次便への変更手数料、梱包や再検査費など発生時のコスト負担分岐を発注契約でクリアに記載
・特にサプライヤー立場では、「誤ったVGM値の提供に起因する一切の損害はサプライヤー負担」条項がセットされるケースもあるため、注意が必要

現場改革視点―“昭和体質”脱却の再発防止ワークフロー

VGMトラブルは、「急場しのぎ」対応に終始しやすいですが、根本対応が不可欠です。
メーカー現場責任者の目線で、多発するミスの根因を分析し、以下現場改善を推進しましょう。

1．データ転記と紙伝票主義の二重化排除

・出荷現場と港湾現場、船社提出用のVGM数値を統一化する
・「転記係」や2重確認者を明確にし、ヒューマンエラーの発生点は必ずダブルチェック
・最終VGM値はシステム自動転記もしくはバーコード・QR連動入力を徹底

2．計量証跡管理のデジタル化と現場撮影習慣

・計量時の数値と合わせて、計量メーターの実機写真、計量状況の写メ添付を必須化（証跡が押さえにくい場合は簡易動画でも可）
・現場責任者による現場立会いや写真定期抽出、過去データの照合監査を事前に実施

3．港湾現場との密な連携と柔軟なコンティンジェンシープラン（緊急時代替策）

・船社、港湾ターミナルの各担当者スペア連絡先リスト（担当者休暇日のリスクも見越して複数人分を持つ）
・緊急時には「代替コンテナ振替」「即日再計量」「手作業による臨時是正」等の臨機応変な現場最優先策の事前合意

4．契約段階でのVGM責任条項の見直し

・既存契約の見直しと、VGM起因のトラブル時における責任分界や役割分担の再明確化
・事前合意内容を現場オペレーション手順まで細分化しておくことで、水際でも冷静に対処できる体制整備

まとめ：VGMトラブルは改革の好機―“製造業現場の底力”で未然防止を実現する

VGM重量差異による本船積み拒否は、昭和から残る“現場裁量”やアナログ業務のほころびが露見する瞬間です。
高度なデジタル化が進む今、現場の実際と理想にはギャップが残ります。

しかし、現場第一線の知見と、バイヤー・サプライヤー間の相互リスペクト、管理責任の明確化があれば、緊急トラブル発生時にも冷静に対応が可能です。

現場は単なる“泥臭い作業現場”ではなく、日本企業の底力であり、再発防止や現場改革の突破口です。
デジタルとアナログ、制度と実務の“すきま”を埋める仕組みづくりを日々アップデートし、製造業の発展につなげましょう。

目先の是正対応だけでなく、「なぜ、どこで、何が起きるのか」を深く掘り下げるラテラルシンキングの視点で、よりよい現場・オペレーションを実現していきましょう。