ベテランの“勘”が強すぎて標準化が進まない成熟工場の限界

はじめに～昭和の“職人芸”が根強く残る理由

日本の製造業、とりわけ大手メーカーの工場現場では、ベテラン作業者による“勘と経験”“職人芸”が今なお重要な役割を担っています。

これは誇るべきことである一方で、「標準化」「見える化」「自動化」が叫ばれる令和の時代においては、逆に工場の成長や収益向上の”制約”にもなりつつあります。

なぜ多くの成熟工場が標準化を推進できないのか。
あるいはベテランのノウハウを継承するどころか、“属人化”がますます強まるのか。

今回は、ベテラン現場視点から深掘りしながら、調達・生産・品質・現場管理と幅広く実例を交えて解説し、アナログ志向からの脱却、そして新しい地平線をどう切り開くかを考えていきます。

製造業の現場に携わる方はもちろん、調達・バイヤーの若手や、サプライヤーとして工場現場の実態に迫りたい方にも必読の内容です。

なぜ“勘と経験”依存が止まらないのか

熟練者の“勘”はなぜ強いのか

多くの日本の工場には、20～30年のキャリアを持つベテラン作業者がいます。

例えば、
「このネジの締め加減は音と手触りで分かる」
「この部品の色味はわずかな違いで良否が分かる」
など、紙の標準書にも、数値化されたマニュアルにも書ききれない“感覚”に頼る場面は数多くあります。

日本式ものづくりの歴史の中で、短納期・高品質というお客様の要求に応えていくために「現場主導」で工程を最適化してきたため、どうしても“勘”や“阿吽の呼吸”が現場力の根幹となっていったのです。

標準化が浸透しない原因

その結果、現場に投入された5Sや標準化活動も
「標準書は作ったけれど、熟練者は結局自分流で進めている」
「若手が標準に従うと生産効率が落ちる」
「イレギュラー対応はベテランが独自ルートで処理」
といった“二重ルール”がまかり通ります。

工場全体としても
「ベテランが現役のうちは大丈夫……」
という暗黙の安心感が標準化推進の機運を削いでしまう状況が生まれるのです。

昭和から令和の工場へ～限界が見え始めている現実

属人化によるリスクの顕在化

ベテランがいれば現場は回る……。

しかし、工場の主力が50代・60代となり、急速に“団塊世代”が抜け始めている現在、様々な“属人化のリスク”が顕在化し始めました。

– 技能伝承が進まず、異動や退職で「ブラックボックス化」した工程が増加
– 品質異常の根本原因に迫れず、再発防止が難航
– イレギュラー対応力が落ち、納期遅延やクレーム増加
– 若手や派遣・技能実習生が“壁”を感じてすぐ離職する

このような負のスパイラルが、慢性的な人手不足・QCD（品質・コスト・納期）低下を招いているのです。

調達・バイヤーにとっても大きなリスクに

自社工場だけでなく、サプライヤーでも同様の現象が起きているため、バイヤーにとって「特定の担当者しか対応できない」「量産移管が進まない」といった管理コスト増大にも直結します。

昨今のサプライチェーン断裂リスクや急激な物価変動といった“激変環境”下では、こうした“現場の属人化”が企業競争力そのものを毀損しうるのです。

なぜ“標準化”が進まない？現場の本音に迫る

ベテランの抵抗感～「失われる自分の価値」

標準化活動が頓挫する典型的なパターンが
「自分のノウハウが奪われることで価値が下がるのではないか」
「新しいシステム導入で自分が邪魔者になるのではないか」
という潜在的不安です。

ベテラン職人ほど“俺のやり方”に自信を持っており、「標準化されてしまえば誰でもできる」という危機感を感じやすくなります。

結果的に、標準書作成やITシステム導入への協力が消極的、あるいは表向き協力しつつ実際はその運用を“骨抜き”にしてしまうことも珍しくありません。

現場管理の矛盾～“成果主義”に隠れる綻び

多くの日本の工場に共通する問題点が、「その場しのぎ」で現場を凌ぐ文化です。
納期や不良件数に追われ、結局ベテランが“表に出ない形で”問題解決してしまうため、標準化よりも「今日はなんとかなった」という“現場裁量”が優先されがちです。

現場管理者もまた
「標準化は大事だが、今月の実績が数字になるほうが評価される」
「ベテランの引き抜きや離職を恐れ、強く標準化を進められない」
といったジレンマを抱えやすいのです。

業界構造が変わらない根本要因

技術伝承の難しさ

自動車や機械、鉄鋼といった歴史ある製造業種では、工程＝自社の“生命線”です。
「ここだけは自社の強みとして守る」
「教えたからといってすぐにできるものではない」という意識が根強く、逆に
・そもそもベテラン本人も感覚でしか把握できていない
・社内の“影のルール”が年々複雑化
といった負の遺産が蓄積されています。

特に、「不良の出現パターン」が膨大かつランダムな工程の場合、AIやIoTを導入しても「熟練者の仮説力」に勝てないという現実もあり、デジタル化も進みにくい傾向にあります。

アナログ志向を生み出す“安心感”の罠

日本の製造業は過去の成功体験が強烈であり、
「他社も同様なので大丈夫」
「お客様からの厳しい要求＝現場が非公式で解決すれば評価される」
といった“変わらない現状”に安心してしまう傾向があります。

この“安心感”がイノベーションに対する最大の障壁になります。

ベテランの勘と標準化の“ハイブリッド”戦略を考える

現場の知恵を活かす“逆転の発想”

現場の標準化を進めるために、ベテランの“勘”を否定して押し付けるやり方では反発を生みます。
むしろ戦略的に“ベテランの知恵”を活かしながら、デジタル化や標準化に巻き込んでいくアプローチが重要です。

例えば、
・職人芸から「なぜその判断になるのか」をヒアリング・文書化する
・記述できない感覚領域（音、振動、触感）をIoTや画像認識で補助値として取得・数値化する
・改善チームにベテランを“アドバイザー”として参加させ、若手との対話を促進する

こうした“現場知”のハイブリッド化が、本物の現場主導イノベーションへとつながります。

属人化から“多様性の力”へ

属人化＝悪と捉えるのではなく、現場作業者・バイヤー・サプライヤーといった「立ち位置の異なる多様な人材」を巻き込み、組織としての“知の多様性”に転換することが求められます。

特にサプライヤー側の視点からは、
「発注元でしか分からない事情」
「ベテラン担当者と若手バイヤーの考えのギャップ」
を深く理解することが、取引の安定や付加価値の源泉となります。

また、購買・調達側も
「なぜ現場で標準化が難しいのか」
「属人化の裏にある“ナレッジ”をどう取り込むか」
を意識することで、より信頼性の高いサプライチェーン構築が可能になります。

これからの現場力強化：デジタル活用と現場コミュニケーション

“なんとなく”の検知やノウハウをデジタル化する

ベテランが「違和感を覚える」現場の微弱な変化も、IoT機器やAI画像解析の力で“可視化”できる時代が到来しています。

例えば、
・モーター音や振動をAI解析し、異常の予兆を早期に検知
・熟練者の手順をビデオで記録し、AIで解析して作業標準化
・タブレットやVRを使った現場教育の強化

こうしたツールは、決して「ベテランの仕事を奪う」のではなく、「勘に頼らない現場知の継承」を支える強力な味方となります。

現場主体のコミュニケーション改革

やはり最後は「人と人」。
“標準化の本当の価値”を現場で腹落ちさせるためには、経営やバイヤーだけでなく、作業者・現場管理者を巻き込んだ双方向コミュニケーションが不可欠です。

・なぜ今、現場標準化が必要なのか
・標準化により、現場作業者にどうメリットがあるのか
・導入の痛みとその先の新しい“現場力”の形とは

これらを対話を通じて共感ベースで進めることが、成熟工場の“限界突破”につながるのです。

まとめ～“勘”の限界を超えて現場力の進化を

製造業は変わりゆく時代の中で、“勘と経験”が生んだ信頼の現場力と、デジタルや新しい標準化の波の狭間で格闘しています。

今求められるのは、どちらか片方ではなく、ハイブリッドな現場力構築です。
ベテランの“勘”をデジタルで再現し、そして超えていく。
多様な人材の知見を融合し、脱・昭和型アナログ体質の一歩を踏み出す。

その先に、より強い現場、柔軟で安定したモノづくり、そしてサプライヤー・バイヤーも含めた新しい製造業エコシステムが待っています。

あなたの現場から、“属人化の限界”を超えて進化の扉を開きましょう。