失敗しないＦＭＥＡ／ＦＴＡとトラブル未然防止実践講座

ＦＭＥＡとＦＴＡの基礎知識

まず初めに、ＦＭＥＡ（Failure Mode and Effects Analysis）とＦＴＡ（Fault Tree Analysis）は、どちらもリスクアセスメントのための重要な手法です。
製造業において、製品やプロセスの信頼性向上と品質保証のために使用されます。
それでは、それぞれの概要と特徴を見ていきましょう。

ＦＭＥＡの概要と特徴

ＦＭＥＡは、製品やプロセスに潜む故障モード（どのように故障するか）を特定し、その結果生じる影響（どう影響するか）を評価する手法です。
その目的は、潜在的な問題を早期に特定し、対策を講じて問題発生を未然に防ぐことです。
ＦＭＥＡは以下のステップで行われます。

1. システム/プロセスの分解：
全体を構成要素に分解し、評価対象を明確にします。

2. 潜在的な故障モードの特定：
各構成要素について、考えられる故障モードを洗い出します。

3. 故障の影響の評価：
故障モードが顧客やプロセスに与える影響を分析します。

4. 発生率と検出率の評価：
故障モードの発生頻度や検出の難しさを評価し、リスクの大きさを算出します。

5. 対策の検討と実施：
評価結果を基に、リスク低減のための対策を検討・実施します。

ＦＴＡの概要と特徴

ＦＴＡは、トラブルや故障が起こる経路を「故障の樹形図」として可視化し、根本原因を究明する手法です。
これにより、システム全体の信頼性を高めることができます。
ＦＴＡは以下のステップで行われます。

1. トップイベントの定義：
最初に分析対象となるイベント（トップイベント）を明確にします。

2. イベントの論理的な分解：
トップイベントにつながる原因をORゲートやANDゲートを用いて論理的に展開します。

3. 基本イベントの特定：
各原因をさらに細分化し、基本イベントとして特定します。

4. 対策の立案：
基本イベントを解決するための具体的な対策を検討し、システムの安全性や信頼性を向上させます。

どちらの手法も製造業におけるトラブル未然防止に極めて有効です。
次に、このＦＭＥＡとＦＴＡを用いて実践的にトラブルの未然防止を進める方法について解説します。

ＦＭＥＡ／ＦＴＡによる実践的トラブル未然防止

製造業においては、トラブルの未然防止こそが、コスト削減や顧客満足度向上に直結します。
ＦＭＥＡとＦＴＡを適切に活用することで、潜在的なリスクを発見し、効果的に対策を講じることが可能です。
ここからは具体的な実践例を紹介します。

プロジェクトの初期段階でのＦＭＥＡ活用

プロジェクトの初期段階でＦＭＥＡを用いれば、設計段階で品質問題を防ぐことができます。

– フェーズ1: 概要設計段階
プロジェクトが始まった初期段階で、システム全体の概要設計が完成した時点でＦＭＥＡを実施するのが理想的です。
この段階で潜在的な故障モードを洗い出し、リスクの高い項目を特定します。

– フェーズ2: 詳細設計段階
詳細設計が管理者に承認された段階で、再度ＦＭＥＡを実施し、設計変更が必要な箇所を特定したり、追加の対策を講じたりします。

このように、設計段階でＦＭＥＡを活用することで、トラブル発生の確率を大幅に低減できます。

製造プロセスでのＦＴＡ活用

製造プロセスにおいてＦＴＡを活用することで、作業段階での故障原因の特定とリスク削減が可能です。

– ステップ1: トップイベントの設定
まず、製造ラインにおける主要なトラブル（トップイベント）を特定します。
たとえば、「ある部品の不良率が許容範囲を超えた」というイベントが該当します。

– ステップ2: 故障原因の分解と可視化
トップイベントを起こしている原因を具体的に掘り下げ、原因をチェーンのように繋げて樹形図にし、原因と結果の関係を明らかにします。

– ステップ3: 根本対策の立案
樹形図から明らかになった基本イベントに対し、原因排除またはリスク低減のための対策を講じます。

ＦＴＡを通じて、製造工程における全体の最適化が図られ、品質管理の強化やコスト削減が実現可能となります。

ＦＭＥＡ／ＦＴＡ適用時の注意点と改善

ＦＭＥＡおよびＦＴＡの実施においては、適切な人員の配置やチームの協力が重要です。
また、以下の点に注意することで、効果的なトラブル防止策を講じることができます。

全体視点と現場視点の融合

大規模なプロジェクトにおいては、全体の視点と現場の視点を融合させることが不可欠です。
ＦＭＥＡ／ＦＴＡには複数の部門からの参加が求められます。
設計部門だけでなく、製造、品質管理、調達など関連部門を含めたチームがこれらの手法に関わることで、幅広い視点からリスクを評価し、実行可能な対策を導き出します。