ティッシュペーパーの取り出しやすさを決める折り方と滑り係数の調整

はじめに：ティッシュペーパーが生産現場にもたらす“奥深さ”

ティッシュペーパーは日常生活に密着した消費財です。
そのため、製造業の中でも一見単純に思われがちです。
しかし「取り出しやすさ」というユーザー体験を最大化するためには、想像以上に複雑かつ高精度な工程設計が求められます。
実は、裏側には調達購買、生産管理、品質管理、現場作業者それぞれの知見が結集されています。
この記事では、ティッシュペーパーの「折り方」と「滑り係数」という二つの側面から、現場目線で深掘りしながら、業界動向や実践ポイントも解説していきます。

ティッシュペーパーの“取り出しやすさ”を決める要素とは

1．「折り方」が生み出す取り出しのフィーリング

ティッシュペーパーを箱から引き出したとき、次の一枚がスッと持ち上がる。
この爽快感と連続性を実現するカギが「折り方」にあります。
主に「インターフォールド」と「C折り」「V折り」「Z折り」といったパターンが使われています。
とりわけ日本で一般的なのは「インターフォールド」式で、ティッシュ同士が折り返しで重なり合い、一枚取り出すことで次の一枚が顔を出します。

この方式を丁寧かつ均一に実現するためには、製造設備のロール径、クロス折りユニットの精度、ペーパーシートの厚さ・長さ・しなやかさをバランスよく調整する必要があります。
工場長視点では、歩留まりやロス率にも直結するポイントです。

2．「滑り係数」の微調整が品質の肝になる

次に、折り方以上にマニアックかつ業界人泣かせなのが「滑り係数（摩擦係数）」の調整です。
この値が高すぎると、ペーパー同士がくっつき過ぎて複数枚が一度に出てしまいやすくなります。
逆に滑りすぎると、一枚を取り出したときに次の一枚が上がってこず、箱の中に沈んだままになる「落ち込み現象」が起きます。

滑り係数に影響を与える要素は複数あります。
– 素材：パルプ比率、混抄繊維の種類と割合
– 紙表面：エンボス加工のパターンと深さ
– 加工剤：静電気防止剤、滑り剤の配合量
– 保管・運送時の温湿度変化

調達購買担当や生産技術部門は、原材料メーカーと細かく擦り合わせを行い、スペックの微調整を繰り返します。

アナログで根強く残る工程とデジタルの融合

“昭和型アナログ管理”の継続と熟練作業者の技能継承

ティッシュ業界では今も「人の目による検品」や「現場作業者の経験知」に依存する比重が高めです。
例えば「箱詰めした10ロットに1ロットは手で抜き取り検査」といったやり方、また製造ラインでの最終タッチ＆フィール（触感）のチェックは、熟練工が担っています。
滑り係数のごく微妙なズレも、現場の作業者が「肌感」で気づき、設備担当と連携してチューニングしてきた歴史があります。

一方で、中国・韓国メーカーのような自動化・デジタル化の波も押し寄せています。
ラインカメラによる折り精度チェック、摩擦係数センサーの活用、AIによる異常検知などのスマートファクトリー化も進行中です。

これからのティッシュ生産現場に求められる“折衷力”

今後もすべてがデジタルへと一挙に置き換わるのではなく、アナログとデジタルを賢く組み合わせていくバランス感覚が不可欠です。
たとえば「ベテランの感覚を数値化し、AIに学習させる」など、現場知と先端技術の融合による品質管理が競争力を左右します。

調達購買・バイヤーから見る“品質とコスト”のせめぎ合い

“購買スペック＝取り出し体験”という設計思想の重要性

購入コストだけでなく、「エンドユーザーの使い心地」から逆算した設計が重要です。
バイヤーや設計担当は、調達先企業と下流の消費者の間をシームレスにつなぐ存在です。
「滑り係数±0.02以内」「折りズレ1mm以下」といったギリギリの数値で、歩留まりや原材料価格との綱引きを日々繰り返します。

“高品質＝売価アップ”ではなく、「ユーザーがリピートしたくなる価値」をいかに作り込むか。
ティッシュの場合、生活のあらゆるシーンで使われるため、“そっと引き出せる”“無駄がない”といった「さりげない快適さ」の積み重ねが最重要ポイントです。

サプライヤーに求められる提案型アプローチ

サプライヤー側の立場では、単なる納品ではなく“折り方提案”や“表面加工による滑り係数の最適化アイデア”を持ち込む姿勢が評価されます。
また大手とのビジネスにおいては「サンプル試験＋現場実装フォロー」まで責任を持てる動きが契約継続の分かれ目です。

実際、複数のバイヤーと面談し、実際にライン投入した際のバラつきデータやフィードバックをこまめに取り、逐次改善につなげるパートナー関係が、長期安定取引の基礎となります。

現場経験から見た“埋もれた問題点”とその突破法

“取り出しやすさ“の盲点になる潜在トラブル

製品規格書やサンプルではOKでも、実際の量産現場で「ペーパーシートが飛び出して箱が浮き上がる」「経時劣化でペーパー同士が再び密着する」「温度・湿度で滑り変化」など、現場ならではの問題が勃発します。
また設備保守の観点では、滑り剤によるラインローラーの汚れ付着や、静電気トラブルも油断できません。

“問題発見”から逆算した新たな品質管理の地平へ

こうした問題解決には、「目に見える数値」と「現場感覚」の両方を重視したPDCA（Plan-Do-Check-Action）サイクルが不可欠です。
IoTセンサーによるリアルタイム摩擦値ログ、ライン上でのサンプル自動切替、さらに「消費者の声（VOC）」とのクロス検証を加えることで、新次元の品質保証体制を構築できます。