経営層と現場のDX理解度に差があり摩擦が生じた失敗談

はじめに～現場DX推進の背景と葛藤

近年、「DX（デジタルトランスフォーメーション）」は、製造業においても避けて通れないキーワードとなりました。

しかし、20年以上製造業の現場でキャリアを歩んだ私は、DX推進の現場で多くの「摩擦」と「失敗」を目の当たりにしてきました。

特に感じたのは、経営層と現場担当者との間に横たわる「DX理解度」のギャップです。

このギャップは、新しい技術導入や業務変革の現場で、多くの場合、予想以上の障壁となり、時には大きな失敗に繋がることがあります。

この記事では、実際の経験をもとに、DX推進の現場で起こりやすい摩擦や失敗事例、それをどう乗り越えてきたかを現場目線でお伝えします。

また、バイヤー志望の方やサプライヤーの立場でバイヤーとのコミュニケーション向上を目指す方にも役立つ視点を提供します。

製造業におけるDX推進の現状と課題

「昭和型」ものづくり文化が根強い業界背景

日本の製造業は、手作業や紙ベースの管理といったアナログ手法がいまだに根強く残っています。

長年の成功体験が積み重なった結果、現場では「これが当たり前」「今までもこれで回ってきた」という意識が自然と醸成されています。

逆に、経営層は外部のコンサルや時流の情報に触れる機会が多いため、最新テクノロジーや「デジタル化」というキーワードへの期待値が高まっています。

ところが、導入や運用を実際に担うのは現場です。

この温度差がプロジェクト開始前から摩擦や溝を生む大きな要因となっています。

経営層が描く「理想」と現場が感じる「現実」

経営層は「DXを導入すれば、生産性が飛躍的に上がる」「デジタル化で残業削減・コスト削減が叶う」と思いがちです。

一方、現場は
– 突然新しいツールを使いこなせるか不安
– 日々の業務遂行が優先で、追加で覚える余裕がない
– データ入力が逆に負担増になりそう

など理想と現実のギャップを感じている場合が非常に多いです。

摩擦・失敗を生んだDX事例１：生産現場への新システム導入

トップダウンで始まったDX化プロジェクト

ある年、私が所属していた工場で「工程管理DXプロジェクト」が発足しました。

– 経営層は『ペーパーレスの実現』『工程進捗のリアルタイム把握』『分析データの一元化』に大きな期待を寄せていました。
– コンサルを交えた大規模なシステム導入計画が一気に進みました。

＜現場の反応＞
現場では、「日報が紙からタブレット入力になるだけで相当面倒だ」「不具合対応が現場にまわされそうだ」と否定的な声が多くあがりました。

失敗のポイント：現場視点の欠如と説明不足

主な失敗点は次の二つに集約されます。

1. 「現場不在」のプロジェクト設計
経営層とITベンダー主導で進み、現場スタッフが要件定義や設計段階から蚊帳の外になっていました。
結果、「実際の運用フローとはズレたUI」「現場の作業スピードに合わないシステム設計」になってしまいました。

2. DX導入の「WHY」が伝わらない
「なぜこれが必要なのか」「最終的にどう現場が楽になるのか」の説明がほぼないまま、「使え」と命じられた結果、現場の不満と反発が高まりました。

結果として…

システムは導入されたものの、現場は入力作業を忌避し続け、データの半数が正確に入力されませんでした。

事務処理部門が「データの穴埋め」に四苦八苦し、かえって工数が増加。

「ペーパレス化」も一時的なもので、結局紙とデジタル双方の管理が混在したため、混乱が長期化してしまいました。

DX推進の現場摩擦を生む典型的な “あるある” パターン

1. 「システム化＝生産性向上」の過信

経営層はどうしても、「最新ツールさえ導入すればすべてが解決」と考えてしまいがちです。

しかし、既存業務がデジタルに移行しただけで、自動化や効率化が進むことは稀です。

特に製造業の現場は、日々トラブル対応や臨機応変な判断が求められるため、「単なる電子化」では逆に運用負担が増します。

2. 標準化 vs. “現場ごとのカスタマイズ”

本社や本部主導で一つのシステムを全国展開した場合、現場には微妙な手順の違いが山ほど存在します。

それを無視して「これ一択」と取り決めれば、逆に現場の多様なノウハウや “暗黙知” が消滅。

結果、現場力の低下やミスの温床になることも少なくありません。

3. 現場「教育」コストの軽視

システム導入時、「あとは現場で使いこなしてくれるはず」と考えがちですが、特にベテラン世代はデジタル操作へ強い抵抗感を持っています。

「操作説明会が1回で終わり」「マニュアルが分厚いだけ」では、定着せず形骸化することが非常に多いのです。

現場目線で考える、製造業DX推進の成功法則

① 現場連携型プロジェクト設計の重要性

DXプロジェクトには、必ず現場リーダーや現場経験者を初期段階から巻き込む必要があります。

プロトタイプの段階から現場でテスト運用し、現場の「ちょっとした困りごと」を開発フェーズで潰しておくことが極めて重要です。

② DXの意義と期待値を “現場言葉” で徹底共有

「なぜこの変革が必要なのか」を、現場の日常業務や将来展望に照らし合わせて説明することが不可欠です。

例えば、
– 「この作業が自動化されれば、残業が月10時間減る」
– 「紙の取り回しがなくなり、トラブル発生時の追跡がすぐできる」

といった “現場の心に刺さる” 説明がポイントになります。

③ 小さな成果・成功体験の積み重ね

一気に全社DXを進めず、「一部工程でのトライアル」「すぐに成果が分かる可視化」「ちょっと楽になった」という体験から広げていきます。

現場メンバー自身が「この仕組み、便利だな」と思える場面を多く作ることが、最終的なDX定着につながります。

バイヤー/サプライヤーの立場で感じたDX施策の“裏側”

バイヤーがDXから得たい最大のものとは？

購買部門やバイヤーにとっても、DXは調達管理やコスト把握の透明性を大きく高めるチャンスです。

– サプライヤーの納期遅延や品質不良の早期発見
– 複数取引先への見積取得と比較
– 原価管理や部品トレーサビリティの高度化

こうしたメリットを最大化するには、現場からの正確な情報入力と、工程ごとの正しいデータ連携が必須です。

サプライヤーも「現場の理解者」になれるか？

一方、サプライヤーは「バイヤー担当者が何を重要視しているか」「どの業務工程がデジタル化されているか」に注意を払う必要があります。

特に、従来の“先輩の感覚”や“経験値”から脱却し、「この新しい仕組みに自分も積極的に適応する」という姿勢が、今後の取引継続や競争力強化の武器となるでしょう。

“変われる会社”の特徴～利己ではなく利他の精神

良いDX推進チームや、競争力あるサプライヤー企業には「自分たちが楽になるためだけ」に主導するのではなく、「取引先や現場相手の負担も減らして一緒に成長する」という姿勢が強く見られます。

そのためには、「小さな改善」「使いやすさの追求」「現場同士の意見交換」の積み重ねが不可欠です。

まとめ～製造業DXに求められる“現場起点”のラテラルシンキング

昭和の時代から続く、“人海戦術”“人の勘と経験”に頼ったアナログな現場文化。

そこに唐突に押し寄せる「DX」というキーワードが、経営層と現場スタッフの間に深い溝を生んできました。

ですが、現場の気持ちや暗黙知を置き去りにした抜本的なDX＝破壊的変革は、むしろ効率低下や人間関係の悪化に繋がってしまう恐れがあります。

製造業のDX推進においては、「現場で本当に困っていることは何か」「今の手間や無駄はどうすれば解決できるのか」という現場起点のラテラル（水平的）な思考が不可欠です。

そして、そのためには
– 経営層と現場担当者の対話
– サプライヤーやバイヤーを巻き込んだ“協創”
– 小さな成功体験・納得感の積み重ね

を粘り強く続けることが最良の近道となるはずです。

この記事が、現場と経営層、さらにバイヤーやサプライヤー各位が“本音で語り合い”、次世代につながる製造業DXのヒントになれば幸いです。