ホテルがアメニティを内製化するために必要な製造委託と品質基準の作り方

はじめに：ホテルアメニティの内製化がもたらすインパクト

ホテル業界において、アメニティの品質や独自性はブランドイメージを支える重要な要素です。

近年、大手ホテルチェーンを中心にアメニティの内製化が広がっています。

この動きはコスト管理や安定調達、省プラ・SDGs対応、ブランド戦略など様々なメリットを追求するものです。

しかし、従来の購買スタイルから内製化へ転換するには多くのハードルが存在します。

本記事では、製造委託と品質基準の策定を軸に、ホテルがアメニティの内製化で直面する課題とその解決アプローチについて、製造業で長年現場を経験した視点から解説します。

バイヤーやサプライヤーを目指す方にも有益な「内製化プロジェクト推進のリアル」をお伝えします。

アメニティ内製化推進の背景と業界動向

コスト圧縮からブランド強化、そしてSDGsへの対応まで

ホテル業界では海外資本系と国内系を問わず、アメニティ類（歯ブラシ, クシ, シャンプーセット等）の内製化気運が高まっています。
背景には複数の変化があります。

第一に、外部調達依存によるコスト増や外的リスクへの懸念が挙げられます。

コロナ禍や国際情勢不安によりサプライチェーンの混乱、物流費高騰等が顕在化しました。

また、ホテルごとのブランド価値・体験重視や、独自デザインのオリジナル化へのニーズも拡大しています。

さらに、「使い捨てプラ製品削減」「環境配慮」などSDGs達成の社会的要請もアメニティ分野に強く影響しています。

これにより、「コスト」「品質・イメージ」「環境」の三位一体をバランスする内製化モデルが主流になりつつあります。

内製化推進には壁が多い、昭和的アナログ調達の残像

しかし、製造業の業界構造を見ると、日本のホテルはアメニティ分野で“卸・問屋依存”の調達体制が長く続いてきました。

製造現場から遠いバイヤーと、カタログに頼る商流。

現場目線の品質管理不在、過ぎた省コスト至上主義、サプライヤーとのパートナーシップ不足など、昭和型の“買い切り調達”が根強く残っています。

これが内製化を進める際に、大きなハードルとなって顕在化します。

アメニティの製造委託プロセスと選定ポイント

製造委託の全体像 ― ビルド or バイ? 選定の基本思考

ホテルでの内製化プロジェクトをスタートさせる場合、「自社生産」か、「委託生産」かという大きな分岐があります。

一般的には、以下の三つの手法を組み合わせて初期戦略を描きます。

• ホテル自社工場での内製
• OEM・ODM方式での製造委託
• 共同開発型パートナー（戦略的サプライヤーシフト）

中でも、設備投資リスクや立上げ期間、技術ノウハウの観点から、多くのホテルはOEM（相手先ブランドによる製造委託）を選択します。

この場合、調達・開発・品質管理において“委託先選定”が最重要課題となります。

委託先選定のツボ ― 現場目線で見るべき5つの観点

アメニティの製造委託先を選ぶには、単なる調達コスト比較だけでなく、現場目線での総合判断がカギとなります。

特に以下の観点を重視すると、昭和的な値切り調達から脱し、持続可能な協業体制が築けます。

• 1. 設備・技術力（生産キャパ、品質管理体制、技術開発力）
• 2. 納期・供給の安定度（BCP体制、複数拠点展開の有無）
• 3. 品質保証レベル（自社検査体制、トレーサビリティ、外部認証）
• 4. 環境配慮・法令対応（生分解性素材、グリーン認証、PMS対応）
• 5. 共同開発力・コミュニケーション能力（開発提案力、課題解決型の現場連携力）

最適な委託先を選ぶには、数字や資格の羅列だけでなく、実際に現場を訪問したうえで「本音ベースの現場把握」が何より必要です。

これが外注先を単なるコストパートナーから、価値を共創するビジネスパートナーへと変えるポイントにもなります。

ホテル独自の品質基準をどう構築するか

外部規格頼みから脱却し、“顧客体験視点”で品質要求を再定義

アメニティの品質基準作りを考えるうえで最も重要なのは、「顧客体験（UX）」と自社ブランドの世界観に基づいた“独自化”です。

これまで多くのホテルは「JIS」「食品衛生法」「PL法」など外部ガイドラインに依存しがちでした。

しかし、高級ホテルやラグジュアリーブランドでは、香り、肌ざわり、パッケージ、アフター管理など、細部に宿る品質基準の策定が不可欠です。

現場発！品質要求仕様の作り方 ― 5ステップ

1. 顧客クレームと満足ポイントの現場データ収集

過去のクレーム内容や良品レビューを現場と一体化してリストアップします。

清掃スタッフやゲスト対応現場の声が重要です。

2. ベンチマーク調査と差別化要素の抽出

競合や高級ブランドのアメニティと自社の違いを現物レベルで比較します。

外部分析会社や第三者機関も活用できます。

3. 品質インデックス（測定項目）の具体化

「破損率」「残香時間」「梱包サイズ」「プラ使用量」など測定・管理できる評価軸を設定します。

4. 開発・生産現場との合意形成

バイヤー・購買・開発・現場リーダーが一堂に会し、現実的かつ継続的な基準値として合意します。

ゴールは“運用可能”であること。

5. PDCA型評価・見直し体制の確立

現場納入→回収→評価→改善のサイクルを初期品質管理から運用期まで通して回します。

特にクレーム発生時のアップデート体制が差別化の決め手になります。

コストダウンと品質維持を両立させるノウハウ

伝統的な“値切り”調達から“価値共創”型パートナーシップへ

ホテルの内製化プロジェクトでは、「コストダウン要求が先行して品質低下や納期遅延が起きる」―こうした悪循環はよく起こりがちです。

ここで重要なのは、「現場現物現実」の三現主義を基本とし、サプライヤーを単なる価格競争相手とせず、“共創パートナー”と位置付ける考え方です。

たとえば、材料ロス削減、生産歩留まり向上、小ロット化・多品種対応、海外工場とのマルチ拠点協働など、「コストと品質を同時に高める仕掛け」も現場対話を通して実現できます。

また、デジタル化による工程可視化（IoT、品質履歴デジタル管理）やSDGs要素の見える化も、現場の協力が要になります。

アナログ企業でもできる工場内“現場改善活動”のヒント

最新ITツールを使いこなせなくても、製造業の古き良き「現場カイゼン」ノウハウは、ホテルアメニティ分野でも極めて有効です。

たとえば、製造委託先との「現地立会い」「三現主義パトロール」「QCサークル」などを導入することで、不良率低減や細かな品質改善が促進されます。

サプライヤーと遠隔作業や写真報告、現場同士のオンラインミーティングなど、小さな積み重ねが最終的なブランド価値・顧客感動につながります。

内製化推進のスムーズな現場プロジェクト体制とは

“サイロ化”を防ぐ！購買・生産・現場・企画の一体型推進が成功のカギ

ホテルの内製化プロジェクトが頓挫する最大の理由は、現場とバイヤー、MD（商品企画）、工場の“分断（サイロ化）”にあります。

昭和型の「購買部まかせ」「現場は使うだけ」―こうした分担意識のままでは、せっかくの内製化も形骸化します。

そこで、「顧客価値向上プロジェクト」として、購買・企画・生産・品質・現場サービスまで巻き込む“ワンチーム体制”を意識して仕組みを作ります。

プロジェクトマネジャーに“現場経験者”を据えるのが、現実的で高い効果を発揮します。

サプライヤーと“共創コミュニティ”を作る

さらに成功事例として増えているのが、委託先サプライヤー/工場にも「定例参加」してもらい、開発・改善を一緒に議論する共創型チームの運営です。

こうした現場主導のチームは、最前線の課題を即時把握でき、環境問題やSDGs対応などの付加価値提案も早期にキャッチアップできます。

内製化・委託管理という「受発注の壁」を超え、業界全体の革新を牽引する“場”を作ることが、今後のホテル・製造業双方の成長ドライバーになるでしょう。

まとめ：ホテルアメニティ新時代への現場力の活用

ホテルのアメニティを内製化する動きは、単なる購買戦略に留まりません。

それは、企業価値を高める“ブランド開発”、現場体験と品質の革新、SDGs時代にふさわしい持続可能な事業変革の象徴でもあります。

本記事でご紹介した「製造委託先の選び方・基準作り・コストダウンと品質の両立・現場プロジェクト体制」などは、昭和型の“値切り合戦”から脱し、ホテル・サプライヤー・現場が一体で進める“共創”の道標です。

現場経験や製造業で培ったノウハウを活かし、ホテル業界から日本のものづくり全体をアップグレードしていきましょう。

今後ホテル経営に携わる方、バイヤーやサプライヤーを目指す方には、本記事が現場力で“アメニティ新時代”の扉を開くヒントとなれば幸いです。