厨房の“感覚”を工場の“工程”に翻訳するための技術者との対話術

はじめに：厨房から工場へ、“感覚”の壁と可能性

日本の製造業では、「現場の勘」や「職人の感覚」といった属人的なノウハウが、昭和の時代から脈々と受け継がれています。
特に食品工場や厨房調理の現場では、季節や原材料の微妙な違いによる工程調整が必要とされ、熟練者の“職人技”に頼りがちです。
一方、事業拡大や品質向上、効率化を目指し工場ライン化や自動化を進める上では、感覚を「工程」に“翻訳”する作業が不可欠です。

しかし、この翻訳作業は単なるマニュアル化以上の難しさが伴います。
技術者は論理・数値・仕様で捉えたがるのに対し、現場は微妙な変化や勘所で品質を守ります。
その“溝”を埋める対話術こそが、これからの調達購買、生産管理、品質保証、さらにはサプライヤー戦略のカギとなります。
本記事では、厨房の感覚を見える化し、工場工程に落とし込むための現場主導・技術者巻き込み型のアプローチを、私自身の20年以上の現場経験から詳しく解説します。

現場目線のリアル：「厨房の感覚」がなぜ大切か

現場では“数値化できない品質”が求められる

食品工場や厨房の調理場では、「焦げる寸前で取り出す」「生地の手触りで発酵具合を判断する」「対流する香りで火加減を調整」といった、「現場感覚」による品質維持が多く存在します。
これらは単なる温度や時間だけで表せない、経験値と五感に基づいたものです。

マニュアル化の“限界”と属人化リスク

「すべてマニュアルにすれば誰でもできる」と考えがちですが、現実はそう簡単ではありません。
細かな工程の調整や判断が属人化している現場ほど、離職や異動が品質リスクになるのです。
特に少量多品種や季節変動が大きい工場ではこの課題が深刻です。

“思い込み”によるすれ違い

管理職や技術者、調達部門が「現場なら大丈夫」「自分の経験で説明できる」と思い込むことで、対話が減る…。
この“思い込みギャップ”は、工場自動化やデジタル化時代でより顕著になっています。

厨房の“感覚”をデジタルや工場に翻訳するとは？

感覚情報は“暗黙知”から“形式知”へ

厨房のベテランが「こうすると美味しくできる」と説明するノウハウは、“暗黙知”です。
暗黙知は、説明が曖昧だったり、数値化できなかったりと、再現性が弱い特徴があります。
これを「こうした条件のときに、この操作をする」といった“形式知”に落とし込むことが重要です。
このプロセスを「知の変換」と言い、工場の自動化・品質安定化の核心となります。

“工程翻訳”には五感を分解し言語化する力が必要

たとえば、「粉のふるい方」「練り上げるスピード」「室温変化への対応」といった厨房独特の“コツ”。
これを第三者が理解できる手順やパラメーターへと分解・言語化することが技術者・現場管理者の重要な役割です。

現場感覚を“工程ルール・検証項目”に落とし込む方法

現場の工程チェックリストや仕様書に「感覚的なポイント」を“検証項目”として見える化します。
そして、再現実験やパイロットラインを設けて、「誰がやっても同じ品質」をシミュレーションする努力が求められます。

現場と技術者をつなぐ実践的な対話術

現場ヒアリングは「なぜ」「どうやって」を繰り返す

厨房現場のリーダーやオペレーターへのヒアリングでは、「どうやって判断していますか？」に加え、「なぜそうする必要があるのか？」を徹底的に掘り下げることが効果的です。
感覚的な判断の背景には、必ず理論や物理的理由が隠れています。
これを対話で掘り起こすのです。

現場観察×動画記録で“違い”を可視化

同じ工程でも、“できる人”と“できない人”の差はどこに生まれるのか。
作業工程を動画で記録し、ベテランと新人の動きを比較・分析します。
細やかな手の動き、道具の使い方、タイミングの差異などが浮き彫りになります。
技術者がこれらを文書や画像、工程フローに落とし込むことで、製造工程が着実に標準化へ向かいます。

調達・購買担当が早期に巻き込むべき理由

原材料のロット差やサプライヤーの変更など、調達の現場判断も“感覚”に頼りがちです。
新規サプライヤー導入やコストダウンの企画段階から、工程翻訳のプロセスに調達担当が加わることで、「調達起因」のリスクを最小化します。

昭和なアナログ業界で「新たな地平線」を開くシナリオ

AI・IoT導入の本質は「現場感覚のデータ化」

近年では、AIによる画像認識やIoTセンサーの活用により、「焦げ加減」「発酵の膨らみ」「盛り付けの均一感」といった感覚的項目も“データ”として扱えるようになってきました。
しかし、AIやIoTの導入も、現場の感覚を正確にデータ化するための工夫と対話がなければ、単なる“自己満足のデジタル化”に終わってしまいます。

「反復観察＋現場ワークショップ」で組織の知に昇華する

プロジェクト初期段階から現場担当・技術者・調達担当・品質管理がワンチームとなり、「テーマごとに反復観察→ワークショップ→標準化」というサイクルを回します。
これにより、属人的ノウハウが組織知となり、現場力の底上げが可能になります。

納入業者も巻き込むことで“共創”が生まれる

サプライヤー側としては、バイヤーがどんな工程・感覚を重視しているのか、実作業レベルまで理解することで提案の質が向上します。
バイヤー・調達側も、サプライヤー現場との対話を重視し「どんな作り分けができるか？」「どこまで自動化・省力化ができるか？」という議論が深化します。
業界全体で共創を目指すワークショップの開催は“新たな地平線”となります。

現場力強化・工程翻訳に取り組むためのアクション5つ

1. 現場観察を週1回は「なぜ・どうやって」で深堀ヒアリングする
2. 社内外を巻き込んで動画・データ分析の仕組みを構築する
3. 工場工程と厨房工程の比較ワークショップを開催する
4. AIやIoTに頼る“前”に、感覚項目の言語化・工数化を進める
5. 品質・調達・生産管理の横断的チームで“暗黙知の形式知化”を推進する

まとめ：「感覚」を“価値”に変え、製造業の未来を切り拓く

厨房の感覚を工場工程へと“翻訳”することは、単なる省力化や効率化を超えて、日本の製造業の「現場力」「QCD（品質・コスト・納期）競争力」を根本から強くします。
アナログな“職人文化”の価値を引き継ぎつつ、現代のデジタルやグローバル競争にも適応する――。
このためには、技術者との徹底した対話術、組織横断の共創、そして現場主導のイノベーションが必要不可欠です。

サプライヤーも、調達・バイヤーも、現場も、それぞれの立場から“感覚の工程翻訳”に携わることで、アナログとデジタル、新旧の知恵が融合し、地平線の先にある新たなものづくり時代が拓けていきます。
今この瞬間から、あなたの現場でも“小さな対話”から始めてみませんか。