トラブル撲滅のためのＦＭＥＡ／ＦＴＡの進め方と効果的な活かし方

FMEAとは？その基本概念

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）とは、製造業のプロセスやシステムにおける潜在的な失敗モードを特定し、その影響を評価する手法です。
主に自動車業界をはじめ、航空宇宙や防衛産業などで多く採用されており、予防的な品質管理の一環として重要視されています。
FMEAは製品やプロセスの設計段階から活用することで、複数の故障モードを事前に特定し、リスクを低減するための対策を計画的に立てることが可能です。

FMEAの実施プロセス

FMEAを実施する際は、まず分析する対象を明確化します。
次に、考えられる全ての故障モードを洗い出します。それに伴う影響を評価し、故障の原因を特定します。
この評価は、故障の発生可能性、影響の重大性、発見のしやすさの3つの視点から行います。
重要な問題に対しては、予防策や対策を設計し、具体的な改善行動を提案していきます。

FTAとは？その基本概念

FTA（Fault Tree Analysis）とは、特定の障害や故障が発生する理由を階層的に解析する手法です。
故障の「木」の根から、その「葉」にあたる基本イベントを構築することで、全体のふるまいを理解します。
主に航空宇宙産業や電力産業での安全性分析に使用され、原因を階層的に掘り下げることで問題の根本を探りあてるのに有用です。

FTAの実施プロセス

FTAの最初のステップは、トップイベント（最も関心のある失敗状態）を定義することです。
次に、このトップイベントが発生するための条件をリストアップし、ブール論理を用いて「故障の木」を構築します。
各ノードにはアンド・ORゲートが割り当てられ、全体の理解を深める手助けをします。
最終的に、各基幹イベントの発生確率を評価し、どこに焦点を当てるべきかを定量的に分析します。

FMEAとFTAの違いと相乗効果

FMEAとFTAは、いずれもリスク分析手法ですが、そのアプローチには違いがあります。
FMEAはボトムアップのアプローチで、プロセスの初期段階から潜在的問題を特定し、未然に防ぐための対策を講じます。
一方、FTAはトップダウンのアプローチで、特定の故障を中心にその原因を遡って分析します。

この2つの手法を組み合わせることで、相乗効果を得ることができます。
FMEAで洗い出された故障モードをさらに詳細に分析するためにFTAを適用することで、問題の根本原因を特定し、適切な改善策を導くことが可能です。

FMEA／FTAの効果的な活用法

FMEAやFTAを効果的に活用するためには、まず企業全体での認識統一が必要です。
これには、関係者全員の参加と、組織全体での標準化の理解が必要です。
また、これらの手法を業務フローに組み込む際には、情報の共有化、および過去のデータや事例の分析が重要です。

さらに、多部署やサプライヤーとの連携を図ることで、さまざまな視点から情報を集め、分析の精度を高めることができます。
定期的な見直しとリビジョンにより、最新のリスクや技術変化に対応したFMEA/FTAを作り上げていくことが重要です。

現場でのトラブル事例とその対応方法

製造現場では、予測しえないトラブルが頻発します。
たとえば、新規導入した機器のトラブルでは、即座に故障モードを特定し、現場スタッフと管理職が協力してFMEAを実施しました。
迅速な対応により、問題の根本原因を特定し、継続的な影響を最小限に抑えることができました。

この事例からは、現場でのコミュニケーションと迅速なFMEAの実施が、トラブル解決に役立つことがわかります。

昭和からの伝統と現代のデジタル化

昭和のアナログ式作業からの脱却と現代に求められるデジタル化は、製造業における大きな課題です。
FMEAとFTAをデジタル化することで、データの精度向上や異常データの自動解析が可能となります。
例えば、IoT機器やAI解析ツールを用いることにより、リアルタイムでのリスク評価が現実のものとなりつつあります。

デジタル化の利点は、より迅速かつ正確にトラブルの芽を摘むことができるスピード感です。
一方で、アナログ時代から受け継がれるノウハウも重要なため、デジタルツールと上手に連携させることが必要です。