OEMトレーナーの生産工場が嫌う“曖昧な指示書”の書き方

はじめに：製造業現場が悩む“曖昧な指示書”とは

製造業の輸出こそが日本の強みだった時代から、グローバルな競争環境が当たり前となった今、OEMトレーナーの生産現場を巡る課題は多様化しています。

その中でも現場担当者、特に工場の生産管理や調達購買担当、現場リーダーが頭を悩ませているのが「曖昧な指示書」の存在です。

いくら熟練の現場であっても、不明瞭な指示書では品質事故・納期遅延・余計なコスト増大が発生しやすくなります。

またOEMでは「指示書を読む＝相手仕様を正しく理解する力」が、発注側と請負側（サプライヤー）の信頼を築く要です。

本記事では「なぜ曖昧な指示書が生まれるのか」「どんな点に苦しめられているのか」「どうすれば現場目線で質が高い指示書を書けるのか」を、自身の20年以上の現場経験や管理職経験、さらには昭和・平成・令和を生き抜くアナログ文化も交えて解説していきます。

OEMバイヤー、サプライヤー両方の視点を踏まえつつ、製造業の発展に貢献する“実践型ノウハウ”を深掘りしていきます。

曖昧な指示書が引き起こす現場の混乱

なぜ曖昧な指示書が多いのか？

「なるべく端的に、かつ手間をかけずに…」
「例年このパターンだから細かい説明は要らないだろう」
「相手も業界のプロなのだから察して動くだろう」

このような意識から、発注側（バイヤー・調達担当）の中で「形式だけが整った指示書」が生まれやすくなります。
実際、製造現場では“使い回しのテンプレート”や“略語・隠語満載の指示書”がまだまだ横行しています。

また、若手担当がベテランから教育を受ける環境でも「見て覚えろ」「前回通りで大丈夫」といった曖昧な伝達手法が根強く残っています。
これは昭和・平成の“職人文化型工場”や“親方気質”が漂う現場ほど顕著です。

指示書の曖昧さで何が起こるか

曖昧な指示書が引き起こす現場の混乱事例は、以下のようなものがあります。

・サイズや色やロット数など製品仕様のブレが発生し、クレーム・リワーク（手戻り再作業）が発生
・余計な問い合わせや確認対応が増え、意思疎通にロスが生じる
・計画通り進まず納期遅延、ひいては取引減額や失注
・最終的に「現場丸投げ」となり、責任の所在が曖昧化
・品質事故やサプライチェーン混乱による社会的信用失墜

このようなトラブルは、単なる作業効率ダウンで済まされません。
現場オペレーションやサプライヤーの信頼関係、さらには事業そのものの継続性までも危機にさらします。

具体例で読み解く「曖昧な指示書」の失敗パターン

1. 専門用語・略語だらけで新規担当者が解読困難

OEMトレーナーの生産現場で、「K/D、JIS基準、0次検品」など社内文化ならではの専門用語や略語を無意識に盛り込んだ指示書があります。
現場のベテラン同士なら通じても、新任担当やコンサル・海外拠点メンバーには伝わりません。
この情報ギャップは、思わぬ品質誤差や無駄な手配ミスにつながります。

2. 大枠しか決めず「詳細後追い」で現場左遷

特にトレンドや需要変動の激しいアパレル製造では、最初の指示書が「だいたい●●風で」など大枠イメージのみ。
細部仕様が発注後に何度も変更され、現場がその度に造り直す羽目に。
“とりあえず走らせておいて、詳細はあとで詰める”ありがちな発注姿勢は、現場スタッフの疲弊や素材ロスを招きます。

3. エクセルやワードに書きっぱなし、バージョン管理不在

現場でよくあるのが「どの指示書が最新版か分からない」問題です。
A社からVer2、B社からVer3の指示書が次々送られ、どれに従えばよいか混乱します。
古い指示をもとに誤出荷し、全品リコール対応になった事例も多く見てきました。

現場が嫌う指示書の特徴とは

1. 誰に伝えたいか分からない“宛先不明”

・発注元の連絡先がなく質問ができない
・現場リーダー名・担当名が抜け落ちていて現場間のパスができない

2. 求めている“ゴールの明確さ”がない

・完成イメージや要求スペック、不良品規準が曖昧
・検品方法や合格基準の明記がない

3. “変わったら連絡”がないまま放置

・仕様や納期の変更連絡が、その都度伝わっていない
・修正版を古い指示書と区別できるように明記していない

どれも現場にとっては「手戻りや無駄な作業負担」ばかり増やします。

サプライヤーが求める理想の指示書の形

現場側のささやかな要望は「何を、誰が、どこまで、いつまで」といった“基本5W1H”を端的に盛り込んでほしいという点に尽きます。

1. 5W1H（いつ・どこで・だれが・何を・なぜ・どのように）を明確に

・何を（品番、構成部材、数量、サイズ、色、特殊仕様）
・だれが（発注者・現場担当者・承認者）
・いつまでに（納期・マイルストーン）
・なぜ（特殊な仕様や品質要求の理由）
・どこで（納品先・中間送付先）
・どのように（検査手順、試験レベル、現場安全注意事項等）

2. 視覚的に分かりやすい図やフローチャートも活用

文章だけではなく、イラスト、工程図、色見本など“共通言語”になるビジュアル資料も添付しましょう。
IT化が進んだ今でも、現場は「見て初めて分かる」アナログ文化が根強く残っています。

3. バージョン管理と修正履歴の明示化

最新版かつ修正箇所をはっきり赤字修正、履歴付きで管理することで、現場混乱を回避できます。

バイヤー・調達担当が意識すべき“加点型の指示書”作成法

OEM委託は信頼と実績の積み重ねが命です。
仕事量が膨大だからと言って、「現場なら何とかしてくれる」と軽く考えるべきではありません。

1. 曖昧さゼロを目指すなら“第3者目線”でセルフチェック

社内だけでなく、外部メンバーや下請けも指示書を読んで意味が通じるか？
「小学生でも分かるか」くらいの目線で内容を精査する姿勢が大切です。

2. 現場と“対話できる”仕組みの導入

メールやチャットでの問合せ窓口、Web会議での細部すり合わせなど、リアルタイムで意思疎通を図れる体制を設けましょう。
発注書自体をクラウド管理に移行し、どこからでもコメント・履歴確認ができる仕組みも効果を発揮します。

3. 定期的な現場訪問・視察で“肌感覚”を得る

自席でExcelを回しているだけでは現場の苦労は分かりません。
実際に工場の工程を見て、現場リーダーと雑談することで、指示書の“行間に潜む現場負担”に気づけるはずです。

昭和型アナログ現場でも通用する“新・指示書カルチャー”

日本の製造業、とりわけOEMトレーナー分野では、職人と管理者が膝を突き合わせて口頭ですり合わせる“昭和文化”が今も息づいています。

しかし現場の世代交代やグローバル競争を勝ち抜くには、アナログの良さは活かしつつも、デジタルで一元管理・明文化する“新しい指示書カルチャー”が不可欠です。

従来型：感覚値やベテランの“勘”に依存した属人的オペレーション
これから：だれもが再現でき、ミスをゼロに近づける標準化＆明文化

昭和から令和までをつなぐ現場は、「一度書いて終わり」ではなく、「相手の立場を想像し、アップデートし続ける」指示書運用が求められます。

まとめ：現場目線の指示書改革が製造業の進化を促す

曖昧な指示書を放置すれば、OEMトレーナーの生産工場はいつまでも“対応コスト”や“リスク”に消耗し続けます。

逆に、指示書の書き方を根本から見直して現場コミュニケーションを標準化できれば、生産効率・品質・現場のやりがい、全てが向上します。

製造業のバイヤーもサプライヤーも「自己流」から「共創の書き方」に意識を切り替え、日々進化し続ける現場力を養っていきましょう。

私自身が現場で積んできた知恵や反省を次世代に活かすためにも、指示書文化を“令和仕様”へアップデートすることを心からおすすめします。