市場の使用環境が十分に想定できず誤った耐久設計となる課題

はじめに：なぜ使用環境の想定ミスが耐久設計の大きな障害になるのか

製造業の世界では、新製品の開発や部品の導入において、仕様検討と耐久設計が極めて重要な役割を果たします。

耐久設計は製品寿命やコスト、企業ブランドに直結するため、現場でも設計チームや品管部門、現場作業者、また調達購買担当にとっても「間違いは許されない」領域です。

しかし、実際には市場の使用環境を十分に想定できていないために耐久設計そのものがずれてしまい、製品不良やクレーム、リコール、信頼失墜といった事態を引き起こすことがあります。

この記事では、なぜ使用環境の想定が甘くなるのか、その背景にある業界の構造や組織文化、現場の「あるある」について掘り下げ、さらにこの課題を乗り越えるためのラテラルシンキング（水平思考）による着眼点、実践的な対策についても提案します。

現場で起きている「使用環境の想定ミス」事例

1. カタログスペック主義による落とし穴

調達現場では、サプライヤーから提示されたカタログスペックや標準試験成績のみで判断してしまう場面が多く見受けられます。

たとえば電子制御部品の選定において、動作温度や湿度のレンジが「十分」とみなされたのに、実際の現場ではエアコンレスの環境や直射日光、結露、水しぶき、揺動振動が加わり早期故障。

設計部門と現場が十分に情報共有しないまま「机上ベース」で進んだ結果、実際の使用シーンで対応できずクレームとなる。

こうした「スペック信仰」は、とくに分業の進んだ大手メーカーや、商社経由での調達・仕様書ベースの発注にありがちな落とし穴です。

2. 市場環境が変化しているのに設計が追いつかない

かつての工場は屋内稼働が前提、常に均一な環境を想定していました。

しかし、今日では海外生産拠点の増加、多様な顧客要求、高温多湿・極寒・粉塵・塩害・昼夜温度差の激しい立地など、市場環境そのものが大きく変化しています。

にもかかわらず「今までこれで問題なかった」という昭和的固定観念で、耐久設計や試験基準が旧態依然としたまま。

新興国市場向けの製品で「塩害への耐久不足」「サビやすい」「配線の劣化が早い」といった事象が頻繁に発生し、ブランドイメージを下げてしまう。

3. 利用者の想定外の使い方が影響

想定外の過酷な使い方、大きな衝撃、定期的なメンテナンス抜け落ちといった「使用者側の現場事情」も耐久設計における想定外を生みます。

設計者やバイヤーは「こう使われるはず」という前提を持ちがちですが、実際の現場ではパーツの誤使用や、現場独自の改造、ルール外運用が発生しやすいです。

サプライヤーは「想定した範囲外で壊された」と捉え、ユーザーは「普通に使っているだけなのに」とクレーム。

このギャップこそが、現場密着型の設計・購買・品質管理で根本的な課題となるのです。

なぜ「耐久設計のズレ」が起きやすいのか：業界構造・文化面の問題

縦割り組織と現場感覚の断絶

設計部門と現場、調達担当と品質、営業・サービスとの間に物理的距離や心理的距離が生まれやすいのが製造業の大手・中堅企業の風土です。

設計部は技術的な制約やコスト・納期プレッシャーから、過去の設計例や業界標準に頼りがち。

調達や購買担当はコストやリードタイム優先で選定に走り、「耐久リスク」「本当にこの使い方で問題ないのか」といった疑念を持たないまま発注。

このように情報の縦割り・意識の縦割りが「現場で起きていること」を末端まで届きにくくしており、本来必要な現場ヒアリング・フィールド調査・「一次情報」の取得が省略されてしまいます。

アナログ文化と「経験・勘・度胸（KKD）」依存

日本の製造業、特に歴史ある企業には、優れた現場技能をベースに「俺の長年の勘がそう言っている」「これまで大丈夫だったから大丈夫！」というKKD文化が根強く残っています。

DXやデジタルツールの導入・活用が叫ばれる中でも、現場では紙帳票・手作業レベルでのモニタリング、自己流の環境測定といった「昭和テイスト」が色濃い。

データ蓄積や分析がしかるべきレベルで実施されておらず、設計側も「口伝・伝承」が評価軸となるため、想定外のマーケット環境や技術トレンドには対応しきれない現実があります。

昭和から令和の耐久設計へ──ラテラルシンキングのすすめ

逆転の発想：「過酷環境」から考える設計手法

使用環境が想定できないなら、逆転の発想で「あえて最悪のケース」を起点に設計をスタートする方法があります。

たとえば、試作品段階で環境ストレス試験（加速劣化、温湿度サイクル、塩水噴霧など）を徹底的に実施。

仮に「壊れ過ぎた」としてもそこから余裕設計の余地をつぶさに観察し、設計限界をアップデート。

また、極端なユーザー （現場最前線、海外拠点、現場作業者など） にヒアリングやモニター協力を依頼し、実環境で出る「違和感」や「不具合の芽」を初期段階で摘み取りやすくします。

「調達購買の現場力」活用による現実把握

サプライヤーとバイヤーが「コスト交渉一辺倒」ではなく、相互に製品使用現場・工程を見学・ヒアリングしあうことで、従来見過ごされてきた課題（微小な温度差、湿度管理、清掃状況、誤操作ポイント）が浮き彫りになります。

また、顧客側（ユーザー）からサプライヤーに「実際にはこういう環境的な厳しさがある」と詳細データ・現場映像をフィードバックし、設計の裏付けエビデンスを積み増すことで、スレ違い設計を防止します。

このような「現場で学び、現場で答えを出す」購買活動は、コスト削減と品質安定を同時に実現するラテラルシンキング的なアプローチです。

新たなデジタル活用：IoTセンサー・AI解析の導入

近年では、IoTセンサーを使って製造設備ごとに実際の温度、振動、湿度、塩分濃度などをリアルタイムに取得し、データをAIで解析する環境モニタリングが進化しています。

従来「ブラックボックス」だった現場の稼働データや異常兆候を可視化することで、設計者やバイヤーも客観的事実をベースに耐久設計を組み立てることができ、従来のKKD主導から脱する大きなきっかけとなります。

さらに、各現場から自動で収集された情報が全社横断で共有されることで、設計・調達・品管が同じ現実を直視し、連携した対策を打てるようになります。

まとめ：全員参加型で「真の耐久設計」を実現

耐久設計の誤りは、単なる「設計者のミス」や「サプライヤーの過失」ではなく、組織の縦割り、連携不足、アナログ文化、そして現場情報の不在が生み出す産業構造的な課題です。

しかし、逆に現場での「一次情報取得」と「ラテラルシンキング（水平思考）」を全員が実践する文化があれば、使用環境の想定ミス＝耐久設計のズレを大幅に減らすことが可能です。

設計者、バイヤー、サプライヤー、そして現場エンジニアが「使用環境」に敏感になり、多様な角度で「本当に必要な耐久設計とは何か」を問い直すこと。

デジタルとリアルを組み合わせたデータ収集・解析、現場主義のものづくりが、令和時代における「失敗しない耐久設計」への挑戦の土台となります。

これからの製造業現場には、まさに「ラテラルシンキング」で新たな地平線を切り拓く力が求められています。