フロー図や仕組み図を描けないコンサルタントの課題

はじめに：現場に根ざした「見える化」の重要性

製造業の現場では、日々多くの工程や人員、設備が絡み合い、複雑なスケジュールと品質管理のもとで製品づくりが進んでいます。

こうした環境下で改善や改革を進める際、多くの企業が外部のコンサルタントに助言を求める場面が増えています。

しかし最近、現場目線で感じる大きな課題の一つが「フロー図や仕組み図をうまく描けないコンサルタント」の増加です。

見える化ができないコンサルタントには、どんな問題が隠れているのでしょうか？

そしてなぜ製造業では「図解力」が重要視され続けるのでしょうか？

今回はその理由を掘り下げるとともに、現場に根ざした実践的な対応策までを、長年の工場経験者として解説していきます。

なぜ「図解」が現場で求められるのか

現場の複雑さとコミュニケーションギャップ

製造現場の仕事は、調達・購買、生産管理、品質管理、設備管理など、さまざまな領域が連動し合っています。

一人一人の担当領域は細分化され、担当者の頭の中には「自分の業務の流れ」しかありません。

どれだけ能力のあるスタッフが揃っていても、全体像や関連性がつかめなければ、プロジェクトは簡単に立ち行かなくなります。

このギャップを埋めるのが、「フロー図」や「仕組み図」といった“見える化”のツールです。

“言葉”でなく“図”で共通認識を

日本の製造業は高度成長期、いわゆる昭和時代から、QCサークルや改善活動を通じ「現場力」を磨いてきました。

その中心には、整理された業務フロー、標準作業書、帳票や掲示物といった可視化手法が必須でした。

図やフローで問題点やプロセスを示すことで、誰もが同じ視点・基準で物事を判断できます。

ベテランも若手も、また日本人もグローバルな現場メンバーも、図解が持つ力は時代を越えて普遍的です。

• 抜け漏れや思い込みを修正する
• 部署や立場の違いを乗り越えてアイデアを出す
• 「現状」と「理想」のギャップを明確化する

こうした現場の知恵が、図解には詰まっています。

「フロー図が描けないコンサルタント」がもたらすリスク

1. 現場理解の浅さが改善の妨げに

コンサルタントが来ると、パワーポイント資料で美しく論理的に全体像を説明する場面はよくあります。

しかし、その内容が具体的な作業フローの図示や、現場で実際に運用されている改善ツール、作業手順書の構造理解にまで至っていないことが多いのです。

どんなにロジカルな説明でも、「Aが終わったら、B。そのためには必ず〇〇を通す」といった流れや例外処理が描かれていないと、現場の誰も響きません。

現場スタッフは共感できず、導入は失敗します。

2. 情報の伝達ミス・すれ違いによるトラブル

「言った・聞いていない」「分かる人だけ分かっている」「やってみたら想定外」というのは、アナログな現場にありがちなトラブルです。

これを減らす唯一の手段が、“図解による可視化”です。

工程間の手渡し、確認ポイント、管理帳票や投入物の流れ―こうしたものが図になっていないと、
・不良品の流出
・納期遅れ
・余計なムダ（探し物・やり直し）
が頻発します。

高度にIT化した企業であっても、「業務の流れ」そのものが見えていなければ、システム化の効果は出ません。

3. 部署間・サプライヤー間の温度差が埋まらない

コンサルティング現場では、「調達は調達」「製造は製造」「品質は品質」と、縦割り部署それぞれからヒアリングするケースが多いです。

資料をまとめる際、各担当者の責任範囲をそのまま“言葉”で切り分けてしまうと、工場全体の流れや、サプライヤーからバイヤーにつながる情報の“川上から川下”への流れが繋がりません。

現状のバイヤー像を深く知り、サプライヤーも自分たちの改善のために何ができるか―

その「つなぎ」を示すためにも、やはりフローや仕組み図が不可欠です。

昭和から続くアナログ業界の変わらぬ本質

現場の暗黙知が、見える化でノウハウに変わる

“紙・電話・対面”といった昭和的なアナログ業務は、今も根強く残っています。

帳票が紙ベース、製造日報やヒヤリハット申告が手書き、5Sパトロールも現場担当が目視チェック―。

これら現場の暗黙知はベテランしか分かりません。

だからこそ、コンサルタントがやってくると「あなたが知らない弊社の特殊な流れがある」などと言われがちです。

そこを乗り越えるカギが、現場目線で地に足のついた「フロー図化」「仕組みの抽出」なのです。

現場で役立つ図解のポイント

• 工程ごとに「入出力」を記載：何が入ってきて、何を加工・検査・管理するか
• 例外処理のパターンも描く：標準通り行かない場合はどんなフローか
• 担当者・部署・サプライヤー／バイヤーの“責任の線引き”を明確に
• チェックリストや管理帳票の流れを可視化

これらを意識してフロー図を描けば、現場スタッフも「なるほど、自分の後工程はこうなっているのか」と納得しやすくなります。

図解力の本質は「伝える覚悟」

正解を“見つける”のではなく“作る”

コンサルタントも、現場の人間も、最初から正しい図解が描けるわけではありません。

重要なのは「仮説として流れを図示し、現場でそれを一緒に直していく」プロセスです。

フロー図を前に会話が盛り上がると、普段は口を開かない現場スタッフも「いや、こうなってるよ」と指摘してくれたり、「実はもっと楽になるやり方がある」と提案が生まれます。

これこそ、昭和の現場から続く「カイゼン文化」の力。

図解は一人の知識ではなく、現場とともに“作り上げる”ものです。

コンサルタントにも求められる「謙虚さ」と「傾聴力」

図解が苦手なコンサルタントは、つい「現場で話を聞き流し、後でまとめればいい」と考えがちです。

でも図で示してみれば、自分の認識ミスや理解不足にすぐに気付けます。

恥をかかずに済ませようとせず、一枚の図を「現場のみんなと一緒に直す覚悟」を持つ――

それこそが信頼関係を築き、効果的な改善活動のスタートになるのです。

今求められる「図解コミュニケーション人材」とは

サプライヤー・バイヤーにとっての図解スキルの意義

これからの日本の製造現場では、バイヤー・サプライヤーともに

• 自社業務の流れを描けること
• “ここが課題”を可視化して他社と協力できること
• その図をもとに改善アクションの優先順位をつけられること

が大きな差別化ポイントになります。

サプライヤー立場であれば、バイヤーの現場・思考を図解で“見える化”して提案すれば一歩リードできるでしょう。

バイヤーを目指すなら「図解＝現場感覚の共通語」を使いこなせることが信頼の近道です。

業務改善は“見える化”が出発点

IoTやDXが進んでも、「自動化・無人化で何をさせたいか」をフロー・仕組み図で描けなければ意味がありません。

「どう現場が動いて、どこがボトルネックか」「どんな改善を、誰が主体で行うのか」。

このすべては“見える化”から始まります。

まとめ：「フロー図力」は製造業の未来を支える

製造業の現場ではこれからも、可視化＝図解コミュニケーション力が不可欠です。

昭和から続く現場の知恵を、デジタル時代にも活かすために――。

フロー図の描けないコンサルタントは、現場から信頼を得ることができません。

逆に、図解で本質を伝え、現場と一体となって業務を“再発明”できる人材こそ、
「誰からも頼られるプロ」として活躍のチャンスが広がる時代です。

ぜひ、あなたの現場でも「図解力」を磨き上げ、業界の発展に共に貢献していきましょう。