使いやすい製品開発設計のポイントと応用例

はじめに〜令和のものづくり現場が抱える課題

製造業の発展は、日本の経済を支える屋台骨として長年にわたり重要な役割を担ってきました。

しかし、多くの企業では未だに昭和期から続くアナログな現場感覚や業務フローが強く根付いています。

DX（デジタル・トランスフォーメーション）の推進が叫ばれる一方で、開発設計や調達購買、生産管理において「現場の使い勝手」や「実務でのフィット感」が十分に配慮されていないケースも散見されます。

このような環境の中で、多くのメーカーやサプライヤーが「使いやすい製品開発設計」への変革を迫られています。

本記事では、20年以上の大手製造業での実務経験を踏まえ、現場目線に立脚した製品開発設計のポイントと、実際の現場で応用できる具体例を、複眼的かつラテラルに解説します。

使いやすい製品開発設計とは何か

使いやすい製品開発設計とは、単に使用者が直感的に操作できる製品を意味するだけではありません。

まず大切なのは、製品ライフサイクル全体で「誰が・どの場面で・どんな風に」製品に関わるかを徹底的に洗い出すことです。

設計者は、自分自身の部署や視点だけでなく、現場作業者、バイヤー、調達担当、品質管理、メンテナンス員など多様な立場の意見を積極的に取り込む必要があります。

その上で、
– 現場に馴染みやすい形状・仕様
– メンテナンスのしやすさ
– 表示やサインの理解しやすさ
– 部材の標準化、入手性の高さ
– 標準作業書との整合性
などを、設計の初期段階から意識することが重要です。

現場目線が不足した製品設計の弊害

ムダな手間・コスト発生の現実

よくある失敗例として、設計段階で想定されなかった作業が現場で露呈し、想定外の治具や追加作業が必要になる、といった問題があります。

例えば「現場での組立性」が考慮されていない設計品の場合、毎回“現物あわせ”や“ヤリクリ”でなんとか運用する羽目になります。

これは即ち、企業全体としてのQCD（品質・コスト・納期）に悪影響を及ぼします。

バイヤー・サプライヤーの観点

また、調達側・サプライヤー側としても“使いにくい”製品設計は悩みの種です。

例えば、特殊な規格や入手困難な材料を指定されれば、購買や生産現場の負担は数倍に増します。

こうした問題は「なぜこの材料なのか？」、「なぜこのプロセスなのか？」という現場への対話・ヒアリング不足が根本原因となっています。

使いやすい製品開発設計の具体的ポイント

1. 製造現場の標準作業を設計に反映

開発段階で実際の作業現場の声に徹底的に耳を傾け、標準作業書や現場ルールを設計仕様に反映します。

この時、現場リーダーやベテラン作業員とのワークショップが有効です。

また、試作品を現場に持ち込んで“現物での確認”を行い「この溝には指が入らない」「うまくハマらない」など直感的なフィードバックを積極的に収集しましょう。

2. 部品の共通化と仕様統一

類似製品同士での部品共通化や、使用材料・規格をできるだけ統一することは、現場の管理コストを大幅に削減します。

特に消耗品、保守部品に関しては“現行品流用”や“調達実績品”を優先する視点が重要です。

これにより、調達リードタイム短縮、在庫削減、発注ミスの防止など、様々な効率化が見込めます。

3. ラベリング・表示の分かりやすさ

現場で扱う製品には、視認しやすい場所・分かりやすいピクトグラムや色分けでラベリングするなど、“パッと見て分かる”工夫が不可欠です。

設計段階で図面上だけでなく、実際の現物・見本で現場作業員の確認を取ることが肝要です。

4. メンテナンス・交換作業の容易さ

保守・メンテナンスの難易度が少しの差でも、現場での手間やダウンタイムに大きく影響します。

例えば、
– 工具が不要な開閉構造
– ボルトの規格・本数の極小化
– モジュール単位での容易なユニット交換
など、現場作業員の目線で工夫を積み重ねることがポイントです。

昭和の現場文化から脱却するためのラテラルな視点

日本の製造業は“現場第一主義”と称されつつも、依然として縦割り意識や「設計は設計」「現場は現場」といった壁が根強く残っています。

ここで求められるのが、ラテラルシンキング（水平思考）です。

例えば、「今までのやり方」「なぜこうなっているか分からない伝統」といった制約を一度リセットし、部門横断型のチームで設計・開発・生産現場・購買・調達の本音をテーブルに乗せ、徹底的なゼロベース検討を行います。

あるいは、まったく異業種（例：家電、IT、物流など）の現場から“使いやすさ”やシンプル化のエッセンスを取り込むことも効果的です。

この柔軟な視点こそが、コモディティ化が進む製造業で“唯一無二の価値ある製品開発”を実現する鍵となります。

応用例と実践アイデア

現場ヒアリングで劇的改良した部品交換作業

ある製造ライン部品の交換作業で、従来は治工具を使い10分もかかっていた現場がありました。

設計者と現場リーダーが共同でワークショップを行い、「現場で頻繁に手入れする部分はスナップ式カバー」「固定位置は視認性向上のため色分け」といった発想の転換により、交換時間はわずか3分に短縮されました。

このような“現場と設計の双方向コミュニケーション”が、新しい価値を生み出すのです。

IT化・デジタル活用も「使いやすさ」がキモ

自動化やIoT導入を推進する際にも、UI/UX（ユーザーインターフェース・ユーザー体験）の観点がますます重要です。

現場の多様な作業者が、直感的に“迷わず・すぐ使える”仕組みになっているかどうか、現場シミュレーションや仮想テストの活用がカギとなります。

サプライヤー・バイヤー目線での製品設計

サプライヤー企業の方は、バイヤー（発注側）が「どんな業務課題」「どんな使い勝手」を重視しているかを深掘りして提案します。

例えば、スペックだけでなく
– 交換パーツの調達性
– 簡単な初期設定
– 長寿命設計と標準化
など、“調達・現場ニーズ”を事前に設計へ折り込むことで、値段以外の付加価値を生み出し安定した取引につながります。

まとめ〜「使いやすさ」の追求こそ競争力の源泉

令和の日本のものづくり現場で「使いやすい製品開発設計」を実現することは、単なる現場効率化にとどまらず、サプライチェーン全体での大幅なコスト削減、品質向上、事故リスク低減など、計り知れないメリットを生み出します。

これまでの慣習や「これが当たり前」「このやり方しかない」といった固定観念を打ち破り、現場・設計・調達・品質・メンテナンスなど関わる全ての人たちの目線に立って課題を掘り下げ、水平的にイノベーションを起こしましょう。

“使いやすさ”の本質を追求することが、製品・サービス・サプライチェーン全体の競争力を高め、さらには日本の製造業が次代へ飛躍するための最良の一手となるのです。

ぜひ、あなたの現場でも今日から「使いやすさ」改革に取り組んでみてください。