OEMで製造した消耗品を販売する際の販管費削減ノウハウ

はじめに

製造業の現場において、OEM（Original Equipment Manufacturer：相手先ブランドによる製造）による消耗品の生産と販売は、近年ますます一般的になっています。

特に工場内で日常的に使用される各種部品や資材、工具、包装資材、保安用品など、多岐にわたる消耗品は、OEMによってコスト削減や品質確保、供給安定化が図れる一方、販管費（販売費および一般管理費）の負担が大きくなりやすい傾向にあります。

本記事では、これまで20年以上にわたり工場長や調達、購買担当、生産管理の現場を経験してきた立場から、現場目線の実践的な販管費削減ノウハウやアナログ思考から脱却した新たな戦略までを、具体例を交えて深掘りしてお伝えします。

OEM消耗品の販管費とは？現場目線で考える「見えないコスト」

OEMによる消耗品ビジネスでは、直接材料費や外注費、固定経費だけに目が向きがちですが、販売活動や事務管理、物流関連など「販管費」の構造を丁寧に分解することが、まず初めのステップです。

販管費に含まれる主要項目

– 販売管理スタッフの人件費
– 宣伝・広報費（カタログ、展示会、Web、広告など）
– 物流費（梱包、配送、保管）
– 顧客対応・問い合わせ対応費用
– サンプル提供・技術サポート費用
– 各種事務経費（受発注、請求、経理業務 他）

これらは一つ一つは小さく見えますが、積み重なれば大きな支出となりやすいものです。

なぜOEM消耗品で販管費が膨らみやすいのか

1. 取り扱い品目が多く、小口出荷も多い
2. 顧客ニーズや納期変動に細かく対応する必要がある
3. 新規顧客獲得やサポートなど営業・事務作業が多様化している

特に昭和型のアナログな販売手法が残る業界では、「昔ながらのやり方」を続けているうちに、非効率・ムダな業務コストが見落とされがちです。
何より、煤けた帳票やFAX、手書き伝票など、人手に頼る業務フローも多いのが実状です。

現場発・販管費削減のための「7つの実践ノウハウ」

ここからは、私自身が手掛けてきた経験や実際の現場事例をもとに、特に効果的だった販管費削減ノウハウを紹介します。

1. 需要予測と在庫最適化で「ムダな物流」を断つ

消耗品OＥＭでは「在庫がなければ即納できず、持ちすぎれば余剰在庫→値引き・廃棄」のリスクと隣り合わせです。

そこで重要なのは、現場単位・月単位・得意先単位ごとに消耗量を細かく見える化して、適正在庫水準を設定することです。

– 需給データはExcel一括管理から、販売管理システムや棚番ごとの自動集計へ移行
– 三ヶ月ごとにABC分析で、回転率データと取り置き基準の見直し
– サプライヤー（OEM工場）とも連携し、定期納入契約やVMI（ベンダーマネジメント在庫）活用

この仕組化によって、無駄な梱包・出荷・保管コスト、緊急発注作業や配送料金の大幅削減が期待できます。

2. デジタル活用で「受発注・請求業務」を徹底自動化

昔ながらのFAX、手書き伝票、都度電話確認――これらは典型的な隠れコスト要因です。
システム化の投資は必要ですが、一度構築すれば人件費やミス、再作業コストが大幅圧縮できます。

– 受発注システム（EDI、Web受注フォーム）へ全面的に刷新
– 顧客ごとにパターン発注を雛型化→リピートオーダーの自動化
– 請求・入金管理もクラウド会計、電子納品に切り替え

また、各種データの自動連携によって、経理・販売管理部門と現場とのリアルタイム情報共有も格段に進みます。

3. 顧客接点の「リモート化・省人化」で営業コストの最適化

訪問営業や定期的な対面フォローは、OEM側・顧客側双方に物理的・時間的コストを生みます。

– 保守・トラブル対応、使用方法説明も動画マニュアル/FAQ/SNS活用でオンライン化
– セミナー・展示会もWeb開催、電子カタログ・デモ動画で補完する
– 小口注文や問合せも、チャットボットやFAQサイトで「24時間即レス体制」

これらによって営業人員の負担軽減と、顧客満足度の同時向上が図れます。

4. サンプル・テスト品運用を「標準化」し無駄なコストを見える化

誰にでも手厚く、無料でサンプル提供――という昭和型サービス精神は、販管費を重くします。

– サンプル提供時は申請→承認フローに変更
– 利用目的・フィードバック必須化、無償数量制限のルール作り
– 有償サンプルやレンタル、ネット上でのバーチャルトライアルも選択肢に

実際にコストの可視化が進み、必要なところに「だけ」しっかりリソースを配分できるようになります。

5. OEM先（サプライヤー）と販管費データを共有し、協業削減策を推進

OEMによる消耗品の場合、自社単独努力だけでは限界があります。

– サプライヤーと定例会議をもち、販管費分析データを毎月共有
– 定期輸送・まとめ配送・パレットシェアリングなど共同物流の提案
– 専用パッケージや固定納品体制で梱包資材、ラベル印刷等も効率化・巻取り

こうした「パートナー型コスト削減」は、サプライヤー目線でバイヤーの要望や“困りごと”を共有するきっかけにもなります。

6. RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）によるバックオフィス効率化

単調だけど頻繁に発生する事務処理には、積極的にRPAを導入します。

– 受発注データの自動取込・二重入力防止
– 請求書発行、仕訳入力、在庫統計資料などの自動作成
– データ突合や残業時間申請といった“カンタン事務作業”はRPAに丸投げ

ヒューマンエラーを減らし、管理職や現場リーダーのリソースを本質的な課題解決へ解放できます。

7. 「見える化」から「やめる勇気」――コスト構造のシンプル化を徹底

大切なのは、現場・事務・営業全ての手間を「変えられない」と諦めないことです。

– 年1回の販管費ワークショップで、現場全員参加型のムダ見直し会議
– 実績集計や見積もり資料も、毎月テンプレートを刷新・省略
– 「個別対応する価値」を明確にし、それ以外は思い切ってやめる／絞る勇気

老舗企業ほど「断捨離」ができない文化が根付いているものですが、現場視点の“勇気あるやめる”が未来を切り開きます。

バイヤー・サプライヤー双方が知るべき「本当の販管費抑制」

現場発の販管費削減を本当に持続的に実現するためには、バイヤー側・サプライヤー側の信頼関係と、“良い意味での入り込み”が不可欠です。

バイヤーの立場から見た販管費削減のヒント

– OEM先へも「コスト削減の共同責任」を明示
– 年間数量・納入頻度を予め決め垂直統合型で無駄をなくす
– 変更依頼や新規仕様の乱発を控え、現場負荷を最小化

サプライヤーの立場でバイヤーの考えを読むコツ

– バイヤーが本当に望む“成果物”は何かを掘り下げ、徹底的に寄り添う
– バイヤー社内での調整困難、稟議や手配の煩雑さもOEM側でサポート提案
– コストダウン提案だけでなく、納期短縮、品質安定、トラブル減少まで価値訴求を拡張

アナログ業界からの脱却――ラテラルシンキングで開く新しい道

業界の多くは「昔ながら」に安住しがちですが、今、現場単位での小さな変革が「競争力」に直結します。

AI・IoT・RPA・電子商取引（EC）などのテクノロジーを柔軟に取り入れつつ、現場の人の機微や顧客目線のサービス精神を絶やさない。
この“ハイブリッド発想”こそが現代の販管費削減、そして製造業の次代を拓くカギです。

まとめ：現場が主役の販管費削減、製造業の未来を切り拓こう

OEMによる消耗品ビジネスで販管費を抑え、企業体質を強化するには、現場からの気づきや小さな改善の積み重ねが最重要です。
実績データの見える化、自動化の推進、パートナーとの協働、そして「やめる勇気」――。
これらを地道に徹底し続けることで、「昭和」型の重い体質から抜け出し、現代型のコスト競争力を備えたサプライヤー／バイヤーとして差別化が図れます。

最後に、業界全体が変革期にある今こそ、現場目線での価値提供と長期視点の戦略的取り組みで、よりよい製造業の未来をともに切り拓いていきましょう。