品質トラブルの根因が社内ではなくサプライヤーに潜むケースの多さ

はじめに：製造業の品質トラブルとサプライヤーの関係性

製造業の現場では、「品質トラブル」が発生すると、真っ先に社内プロセスの見直しが求められることが多いです。

しかし実際には、そのトラブルの根因が社内プロセスだけでなく、むしろ外部のサプライヤーに潜んでいるケースも少なくありません。

現場の実感としても、外部調達品や外注加工品を取り扱うほど、このリスクは高まります。

昭和時代からの「自社責任」主義の名残で、サプライヤーに問題が潜んでいるという事実が見過ごされることもあります。

今回はこのテーマについて、現場目線の実践的な視点から掘り下げます。

バイヤー志望の方や、サプライヤーとしてバイヤーの視点を知りたい方にとっても読み応えのある内容にします。

なぜ品質トラブルの根因が「社外」にあるのか

製造業サプライチェーンの複雑化

かつては一つの工場で全てを内製していた時代もありました。

ところが近年、コスト削減や専門技術の活用のため、自社で全てを賄うのではなく、部品や材料、工程ごとに多様な外部サプライヤーとの協業が進んでいます。

これにより、サプライチェーンは複雑化し、トレーサビリティ（追跡性）や品質管理の難易度が急激に上昇したのです。

ひとたび不良が発生すると、どの段階、どの業者に原因があるのかを特定するのに多大な労力がかかります。

現場では、「間違いなく合格品だった」という受入品が、実はサプライヤー側で微小な不具合が見逃されていたという話も珍しいことではありません。

アナログ業界に根強く残る「信用と慣習」への頼りすぎ

特に昭和的な価値観の強い現場では、長年つきあいのあるサプライヤーへの「信用」が強く、正式な記録や物証による検証よりも「口約束」や経験則を重視しがちです。

「ウチがこんな手抜きするはずがない」「いつも通り仕事はしている」は品質管理現場で何度も耳にする言葉です。

このような慣習が、現代の複雑なサプライチェーンには逆機能することがあります。

ちょっとした工程変更や材料ロット変更がサプライヤーの現場で発生し、それがバイヤー側に伝わらず、いつの間にか品質リスクとなって表面化する――。

この構図は今なお多くの現場で繰り返されています。

実際に起きている「サプライヤー由来不良」の具体例

材料ロットの品質ムラ

プラスチック成形品や鋳造品の場合、材料メーカーでの原料ごとの「ロット特性のばらつき」に起因する品質不良はよくある話です。

サプライヤーは「規格を満たしている」として出荷しますが、実際の製造現場で成形すると想定外の寸法不良や脆性破壊が発生します。

原因究明の過程で、「材料メーカーのロットごとに微妙に品質が揺れていた」ことが判明する、という流れです。

工程内の手順逸脱や記録ミス

外注先が工程ごとにマニュアル化されていても、人手作業が介在すると「うっかり」や「勘違い」が起こるものです。

部品バリ取りの一部工程抜けや、表面処理薬液の濃度管理ミス、焼き入れ温度の設定誤りなどは、サプライヤー現場でよく起きています。

ところが、帳票上は一見正常に見せかけることが（良くも悪くも）可能なため、実態把握や早期発見を困難にしています。

図面や仕様変更の伝達ミス

「最新の図面をちゃんと使用しているか？」という問題です。

サプライヤー側で古い図面を使い続けていた、口頭連絡のままでした、という事例は今なお多発しています。

バイヤーは「ちゃんと伝えている」と思い込んでいても、実はサプライヤー現場での伝達が徹底されておらず、意図しないスペック違いの品物が長期間納入されているケースも存在します。

昭和から続く「現場の思い込み」がトラブルを見えづらくしている

「お互い様」「体で覚える」文化の功罪

先輩から後輩へ「現物を見て学ぶ」「体で覚える」文化は、日本の製造業の強みとして長らく称賛されてきました。

しかしデータでの検証・再現性管理を後回しにしてしまう温床にもなります。

本来であれば数値・記録・証拠に厳格でなければならない品質管理現場が、「過去うまくいった」ことだけを根拠に新しい状況にも対応してしまう。

サプライヤーとの間にも「これまで通りやれば大丈夫」の心理的安全性が生まれます。

これが目に見えない品質劣化やトラブル予兆への感度を鈍らせています。

サプライヤーに対する「遠慮」がリスクになる場面

古くからの取引先ほど、「あまり強く言えない」「細かく詮索すると信頼関係が壊れる」といった心理が働きがちです。

サプライヤーが高齢化・人手不足で綱渡り操業になっている場合、バイヤーも協力度合いを上げざるを得ません。

その結果、本来はしっかり検証すべき工程データ取得や現場監査が「なし崩し」になり、「現場任せ」「分からないけど続けている」状態が長引く危険があります。

バイヤーが現場で使うべき実践的アプローチ

現地現物主義の再徹底

どれだけITツールが進化しても、「現場を見る・現物を触る」ことに勝る品質確認はありません。

バイヤーはサプライヤーの現場に最低年に1～2回は直接足を運ぶべきです。

工程の確認や、実際に使っている材料、作業方法、人の動きまで観察します。

現場で働く人の「違和感」や「最近変わったことは？」という生の声を大切にしてください。

工程フローや品質管理帳票だけでなく、「非公式な情報」も聞き出すことが問題の予兆発見や、実態解明につながります。

工程能力データやロットごとの検証の徹底

原材料については「ロット管理」「受入検査」「工程能力指数（Cp・Cpk）」など、具体的な数値指標を必ず追いかけましょう。

「サプライヤーを信じる」姿勢と、「データで証明する」姿勢は別物です。

もし自社で十分な検査が難しければ、外部機関に依頼してのロットごとの成分分析や強度試験を行うことも重要です。

サプライヤー頼みの「合格証書」に過度に依存しない姿勢が、真の品質づくりにつながります。

図面・仕様のデジタル共有と履歴管理

図面や仕様書の送付は、必ずクラウドシステムや文書管理ツールを活用し、最新版を「誰がいつ受け取ったか」履歴を残しましょう。

FAXや郵送、メール頼りはヒューマンエラーや抜け漏れの温床です。

ドキュメント管理の徹底が、サプライヤーの工程変更リスクや古い仕様の取り違い防止に直結します。

サプライヤーに伝えたい「バイヤーの本音」

会社間の力関係や取引年数にかかわらず、「品質はサプライヤーとバイヤーが共同で作るもの」だという意識を強く持ってください。

納入部品の不具合が大量リコールや顧客クレームにつながるのは、サプライヤー側にも長期の損失となります。

「ちょっとした異変」や「作業の不安」が現場で出た時は正直に情報提供してほしい、という思いは本音です。

また、改善が必要な際は、バイヤーが技術支援や教育、工程改善に積極的に協力を惜しまない態勢を望んでいます。

一方通行な品質要求ではなく、お互いの現場力を高め合う関係が、現代のグローバル競争下では欠かせません。

まとめ：サプライヤーも巻き込む「品質トラブルゼロ」へ

品質トラブルの根因は、社内だけでなく、実はサプライヤー現場に潜んでいることが数多く見受けられます。

その背景には、サプライチェーンの複雑化、昭和流の慣習、「信用」への過度な依存があります。

バイヤーとしては、「現地現物」「データ検証」「仕様のデジタル管理」といった実践的なアプローチを徹底すること。

サプライヤーも「現場の違和感」をバイヤーと率直に共有し、共に品質向上に努める姿勢が大切です。

昭和から令和への「ものづくり」改革の要は、「協働」と「データ」と「現場主義」。

この記事が、現場第一線の悩みを抱えるバイヤーや製造業従事者、サプライヤーの皆さんの新たな気づきと、トラブルゼロへの一歩となれば幸いです。