レーザーとプレスのカットラインを使い分ける板取り最適化

はじめに：現場で問われる板取りの妙技

現在、製造業の中でも「板取り」の効率化は、コストダウンや納期短縮、さらには品質の安定に直結する重要課題です。

特に鋼材や非鉄金属板を成型する現場では、レーザー切断機とプレス加工の両方が導入されていますが、この二つのカットラインをどう使い分けて「最適な板取り」を実現するかは、現場力やバイヤーの力量次第で大きな差が生まれます。

昭和世代の「勘と経験」も生きる一方で、デジタル化の波も入り込む今日。

なぜ板取りが利益の源泉となりうるのか、具体的なノウハウと現場目線で解説します。

板取り最適化の基本知識

板取りとは何か

板取りとは、原材料となる鉄板やアルミ板などを、必要な部品形状に効率よく切り出すためのレイアウト設計を指します。

縦横の向き・複数部品の組み合わせ・トリミングロス・余剰分の再利用―あらゆる観点で最小ロス、最大利益を狙うのがポイントです。

カットラインとは

カットラインとは、どこを機械で切るのかを示す線です。

これには「レーザー切断用」と「プレス抜き用」の二つの主力プロセスが存在し、その使い分けが板取り最適化のカギとなります。

レーザー切断とプレス抜き、それぞれの特性と限界

レーザー切断のメリット・デメリット

レーザー切断はコンピューター制御による高精度切断が可能で、複雑な輪郭や少数多品種生産に強みを持ちます。

位置精度やカット幅（スリット幅）の細さ、金型不要といった利点から、試作や設計変更にも柔軟に対応できます。

一方で、切断速度は大ロット向きとは言えず、厚板や熱影響による反り、切断面のバリ（溶け出し）など、課題が残る素材や形状もあります。

コストは時間単価とエネルギーコストによって中量生産以降は割高となるケースも。

プレス抜き加工のメリット・デメリット

プレス抜きは専用金型を用いて、板材を一発で所定形状に打ち抜きます。

大量生産現場では1分当たり数十ストロークも可能な高スループットが有利に働きます。

カット面も、仕上げ加工なしで商用可能なレベルまで美しくなりやすく、バリ取りや後工程省略ができるケースも多々あります。

ただし金型製作コストがかかり、設計変更や少ロット案件には不向きです。

同時に、複雑な輪郭や微細形状には技術的な制約が出やすくなります。

現場での判断ポイント：カットライン使い分けの実践ノウハウ

生産数量とコストのバランスを読む

レーザーは「金型不要の柔軟性」で初期投資を抑えたい少量生産や、多品種・短納期の現場で力を発揮します。

一方、 独自形状で大量生産する場合は、金型投資をしてでもプレス抜きに切り替えた方が、トータルコスト・納期安定性ともに有利です。

特に、従来から続く昭和的なサイクル（大量一括発注→在庫保管→分納）の中では、実はプレス型の初期投資が「回帰点」を超えた瞬間から一気に償却でき、現金利益を押し上げる力となるのです。

図面上の複雑形状vs.機械能力

デザイナーや開発部門は製品への想いから、つい形状の細部をこだわりがちです。

しかし、あまりに凝ったデザインや微細な抜き部分を指定すると、プレス抜きでは金型の寿命・歩留まり・製作コストが跳ね上がりかねません。

「これは本当にプレス型で抜くべきか？」「レーザーで合理化できないか？」といった、現場目線でコスト・品質・安定性を度外視しないロジックが肝心です。

SEO観点でも「レーザー プレス 使い分け コスト 最適化」といった複合キーワードで情報を探す担当者が増えています。

板取りソフト・DX化も自社流に咀嚼せよ

最近は板取り最適化ソフトやCAM連動システムも普及しています。

自動で「最少ロス・最大効率」の板取り案を計算できますが、現場での歩留まりや残材利用・段取り替えロス（機械の切替え時間）まで組み合わせて判断しなければ、形式上の「最適化」にとどまってしまいます。

現場で目利きできるバイヤー・生産管理担当者ほど、デジタルとアナログ、理論と現場のバランス感覚で成功をつかんでいます。

アナログ現場での活用事例：板取り最適化の現場風景

1品番でレーザーとプレスを併用する技

例えば、板金部品Aを月産100個、部品Bを月産2000個というような生産構成の場合、Aはレーザーで柔軟にカットし、Bは専用プレスで一気に抜く、といった「ハイブリッド板取り」運用も有効です。

大手自動車部品サプライヤーでは、製品群ごと、あるいは同一部品内でも形状ごとにカット手法を使い分け、生産ラインの遊休リソースも均等化するノウハウが当たり前のように蓄積されています。

余剰材・端材の再活用に視点を拡げる

板取り最適化では、「歩留まり」のみでなく「余剰材活用」も肝心です。

前工程（レーザー）で出た端材を、後工程の小物部品用プレス型で再利用する発想が現実の現場では生きています。

「小さいものは端材から」と日常的に意識し、端材在庫の“見える化”を推進すると、原材料費のダイレクトな削減につながり、SDGs・脱炭素へのアピールにもなります。

バイヤー・サプライヤーの視点で知っておきたいこと

バイヤー側：提案型コストリダクションの武器に

サプライヤーから上がってくる見積り伝票や回答に「型代が高い」「板取りが悪い」といった意見だけで判断していては、真のコスト削減には踏み込めません。

板取り図面や切断ロジックを「なぜこうしたのか？」と具体的にヒアリングし、場合によってはサプライヤーと一緒に、レーザーへの一時切り替えや金型ピースの見直し提案ができると、仕入先管理・原価低減で圧倒的な差をつけられます。

サプライヤー側：バイヤーの先を読む提案力

工場現場では「これ、どうやって切った？」「もっと歩留まりよくできない？」と聞かれる場面が増えています。

そんな時、単なるお仕着せ提案ではなく、「御社の発注量・納期構成なら、初期はレーザー、量産立ち上げ時にプレスに切替えましょう。」など、具体的な板取り案と生産計画がセットで提示できるサプライヤーは、信頼を勝ち取りやすいのです。

現場のおっちゃんたちの“勘ピュータ”とデジタル技術の融合こそが、他工場との差別化ポイントです。

まとめ：板取り最適化は現場・バイヤー・サプライヤー全員が主役

レーザーとプレス、それぞれのカットラインの特性を活かす板取り最適化は、「現場や設計、購買部門、サプライヤー」全員が密に連携し、情報や知見を共有し合うことで、初めて最大の成果が生まれます。

使い分けのためには数量・納期・品質要求・図面精度・金型の償却バランスを冷静に見極めるアナログ感覚に加え、板取りソフトや現場データとの融合が重要です。

自社利益にとどまらず、サプライチェーン全体での最適化が、本当の板取り最適化に直結します。

ぜひ、今回の考え方を自社の板取り・工場オペレーションやサプライヤー選定の議論材料に活かしていただき、製造業全体の進化と発展につなげましょう。