マスターデータ一元管理で重複品番を根絶し購買分析を強化するnewjiの方法

はじめに：マスターデータの一元管理がもたらす現場革命

マスターデータ管理と聞くと、IT系の話だと感じる方も多いでしょう。
しかし、日本の製造業現場において今なお昭和的な文化が色濃く残る中、実はマスターデータの課題を放置したまま運用している企業が数多く存在します。
部品や資材、製品の品番が気付かぬうちに重複し、購買や在庫、品質管理のあらゆる領域でムダや非効率を生み出している現実があります。

本記事では、20年以上製造業現場で実践知を培ってきた筆者の目線から、「マスターデータ一元管理」の重要性と、重複品番の撲滅による購買分析強化の具体策、さらには業界の根深い課題を打破するための新しい考え方（ラテラルシンキング）について解説します。

なぜ「重複品番」が現場を蝕むのか

よくある現場の悲劇：なぜか同じ部品が複数の品番で発注される

現場でよくある問題の一つが、同じ部品を違う品番や名称で管理してしまい、気づかぬうちに重複購入や在庫の山ができてしまうことです。
特に複数の部門や工場、サプライヤーが絡むとマスターデータの統制が崩れやすく、次のような「悲劇」が現場で頻発します。

– 過去の短納期トラブル対応で、急いで別管理の品番を新規登録し発注
– 営業と設計、購買部門で管理している台帳がバラバラ
– サプライヤー別の呼称や型式（例：メーカー型番と自社品番）の使い分け
– M&A・部門統合時にシステム統合を後回しにした影響

「同じような部品なのに品番が違う」「似たものが複数倉庫に山積み」——これこそが現場の余剰在庫やコスト増、購買力の分散、品質トレーサビリティの毀損に直結します。

見逃せないコストの隠れた正体

重複品番には、調達単価のバラツキや、まとめ買いによるボリュームディスカウントロスという直接コストの問題だけでなく、業務の非効率や管理工数増大という隠れた間接コストも発生します。
たとえば、同じネジをA工場とB工場で異なる管理番号で調達すれば、発注ロットも分かれ単価も下がりません。
在庫も両方で持つことになり、棚卸や監査時の工数も膨れ上がります。

また、品質面でも部品起因不具合時に「どの品番に該当するか」追跡できず、リスクが高まります。
現場が「新たなシステム導入より業務を回すことが優先」となりやすいのも、実はこの重複品番の温床を生みやすい要因なのです。

なぜ今、マスターデータ一元管理が欠かせないのか

昭和的な「現場合わせ」文化からの脱却

日本の製造業では長年、「現場の裁量」や「前例踏襲」が美徳とされてきました。
現場ごと独自の流儀や台帳が横行しがちですが、現代のグローバル競争下ではこの体質が致命傷となりかねません。
AIやデジタル化が本格化する今、属人性や「場当たり対応」を排し、共通プラットフォーム化とデータ基盤をいかに作り込むかが問われています。

多拠点・多サプライヤー連携時代の購買業務の進化

多くの企業が海外生産やベンダー多様化を進める現代においては、マスター情報の不統一化が調達戦略の根幹を脅かします。
サプライヤー切替や部品共通化を推進しようとしても、「同じものが別番号で棚にある」状態では一貫した分析や施策立案は困難です。
グループ会社全体の購買力を結集しボリュームディスカウントを効かせるにも、品番統一・一元管理は必須条件となります。

newji方式：製造業経験者が実践するデータ一元化の手法

現場主導でマスターデータの棚卸しを実施

現場で納得を得るには、単なるシステム導入ではなく「使える、活きた」マスターに作り変える覚悟が要ります。

まずは以下のようなステップで進めます。

1. 全工場・部門に点在する部品・品番マスターを一度すべて表に出し、現物と突き合わせる
2. 重複項目や類似項目を目視・実物・カタログ・サプライヤー情報など多角的にチェック
3. 「どちらを残すか」「どう統一表記・仕様にするか」現場担当者の合意で決定（現場合意）
4. 使用頻度や影響範囲を見極め、システム上の統廃合シナリオを設計
5. 新旧品番のクロスマッピングとリファレンスデータを作成し、全担当者に教育・周知

このプロセスで重要なのは、「現場担当者が主役」となり、実務と使い勝手を最優先に検討することです。
外部システム会社やIT部門主導で進めると運用現場から乖離し、根付かずに失敗するケースが後を絶ちません。

newji式ラテラルシンキング：アナログ現場でも浸透させる打開策

現場抵抗感を乗り越えるには、次のようなラテラルシンキングが有効です。

– 「部品管理＝コスト」のキーワードより、「不具合時のトレーサビリティ向上」や「自部署の負担減」という身近なメリットに繋げて説明する
– 年1回の棚卸を「マスターデータ見直しの日」と捉え、現場イベント化する
– 管理職やベテラン社員の暗黙知も「マスターとして見える化」し、知識の属人化を防ぐ
– クラウドツールやデジタル化に抵抗する層には、最初は紙帳票やエクセル統合からスタートし、段階的にシステム化する

「これまでのやり方を否定しない」姿勢を大切にしながら、具体的な手間削減事例や、過去の不良・トラブルが防げるイメージを伝えていくことが定着への近道です。

購買分析力を強化するマスターデータの新活用術

重複排除で本当の“調達力”が見えてくる

重複品番を根絶し、工程・工場ごとにバラバラに管理されていたデータが一元化されることで、以下のような「購買力強化」が実現します。

– サプライヤー別バイイングパワーの最大化（同じ部品をまとめて一括交渉が可能に）
– 各工場・部門での消費傾向やコストドライバーの可視化
– 需要予測精度の向上および在庫最適化
– 部品の共通化・標準化（開発初期段階からの設計購買）

例えば、同じ部品を複数部署で別のサプライヤーに発注していたケースでは、全社調達に切り替えるだけで10-20%のコストダウンが可能という事例も珍しくありません。
また、購買分析の基盤がしっかりすると、不良発生時やサプライヤー変更時にも横断的なインパクトを即座に把握可能になります。

バイヤー/サプライヤー間の情報非対称性を解消する

従来の購買現場では、バイヤーが品番単位でしか情報を見ていなかったため、サプライヤーは「どれが本当に主力品番なのか」把握せずにいました。
しかしマスター統合によりバイヤー側が全体の需要情報を把握し、サプライヤーとも“共通言語”で交渉できるようになります。

– 年間発注量や傾向の透明化によるボリュームディスカウント交渉
– サプライヤー側から見た「自社品番」準拠の提案余地の拡大
– 将来のサステナビリティ要求（例：グリーン調達など）への迅速対応

サプライヤーの立場からも、顧客企業が一元管理・データ可視化を達成できていれば、「自社にとって魅力的な品番」や「統一化可能な提案」をしやすくなるメリットが大きいのです。

失敗しないための「マスターデータ統合」プロジェクト推進ポイント

現場目線での落とし穴・よくある誤解

– ITシステムを導入すれば自動的にデータがキレイになると思い込み、項目精査や使い方設計を怠る
– 「現場が協力してくれない」「面倒なので後回し」にして属人管理を残してしまう
– 新旧品番の突合・照合を怠り、「古い番号で発注したつもりが在庫にない」などの事故が起きる
– 品番変更ルールや承認フローが未整備で、現場が勝手登録を続けてしまう

こうした落とし穴を回避するためには、「システムより運用重視」「地道な教育徹底」「現場代表の委員会設置」など、人と仕組みの両輪が必要です。