職人技を守るだけではなく“進化”させるための技術継承と再構築の考え方

はじめに：昭和的職人技と現代の製造現場

日本の製造業は世界から高い評価を受けてきました。

その根底には、いわゆる「職人技」と呼ばれる熟練の手技がしっかり根付いています。

現場に20年以上いる身として言えるのは、職人技の積み重ねが、時代を超えて今も製品品質の裏打ちとなっていることです。

一方で、その職人技の多くが「暗黙知」として現場にしか伝わっていない現状も目立ちます。

特に、調達購買や生産管理、品質保証など、現場以外の業務にも職人技が密接に関わっているにもかかわらず、「見て覚える」「隣で盗む」式の技術継承が続いています。

ここに、昭和から平成、令和へと移り変わる中で乗り越えなければならない壁――すなわち、単なる『技能の伝承』ではなく『技術の進化と再構築』という新たな地平線が存在しています。

技術継承の本質とは何か

なぜ技術が“伝わらない”のか

日本の工場の多くは、かつて高度経済成長期に急拡大し、熟練工が現場を支えることで競争力を保持してきました。

ですが、定年退職や人手不足の圧力が強まる中で、「誰から誰にどう伝えるか」が最大の課題となっています。

その根本原因は「職人技＝暗黙知」という構造です。

たとえば、機械加工現場で「工具の当て方」「切削音で仕上がりを判断する感覚」は、口で説明できないことも多いです。

調達購買の現場でも、「どのサプライヤーなら急な仕様変更も柔軟に応じてくれるか」「相場が高騰した場合の落としどころ」は書籍やマニュアルに載りません。

これが属人化やブラックボックス化を招き、業界全体の柔軟な進化を妨げてきました。

守るだけでは進化できない

日本的技能の価値は揺るぎません。

しかし、守るだけなら衰退は免れません。

それは、「過去の成功体験」が今の市場やサプライチェーン、働く人の価値観の変化に合致していないからです。

マニュアル化やDXの必要性が強調されるなか、「とりあえず経験して覚えろ」「手順書だけでは足りない」が常態化すると、新人もベテランも成長速度が鈍化します。

つまり、技術継承の本質は「カタチを変えて進化し続けること」にあります。

進化型技術継承とは～属人化から脱却するために

技術を“見える化”する

進化型技術継承の第一歩は、「見えない技術」を「見える化」し、形式知として現場全体で共有することにあります。

たとえば、
– 作業手順を動画に残してアーカイブ化する
– 加工データ、条件出しのヒストリーを数値やグラフで蓄積する
– ベストプラクティスをワークショップ形式でレビューする

などが有効です。

購買や生産管理の現場でも、
– サプライヤーの交渉履歴や調達のコツをナレッジ化
– コスト削減のための調査アプローチを文章やチェックリストに落とし込む

ことで、「個人依存」から脱却したチームワークを醸成できます。

ポイントは、“うまく言語化できていない感覚”をどこまで形式知化できるか、です。

自動化やDXは“職人技”の延長線上にある

ここ数年で工場の自動化、RPA、AI活用が大きなテーマとなっています。

ですが、注意が必要なのは「自動化＝人の技を排除する」ことではないという点です。

むしろ、
– ベテランが経験から編み出した段取り替えのノウハウ
– 調達先切り替えのタイミングを察知する感覚

これらをデジタル化することで“再構築”し、若手や他部門へ拡張できるのです。

AIやIoTを現場データと結合させ、ベテランと機械が共創する仕組みを作ることが、これからの製造現場には不可欠です。

伝統と革新を両立する組織風土

最大のカギは、「伝統」と「革新」を対立軸で捉えないことです。

「古い技術を守る人」と「新しいことを進めたい人」が敵対しがちですが、現実の工場は両者が協働してこそ真のブレークスルーが生まれます。

たとえば、熟練者によるリアルタイムコーチングを動画配信し、若手はデータでフィードバック。

現場の暗黙知を「現地・現物・現実」で磨きつつ、デジタルで補完するダブルスタンダード的運用が最も効果的です。

職人技を超える“現場主導”の進化型プロセス

現場からの“問題提起”が進化を導く

現場目線での「進化」とは、上からの命令では実現しません。

本来、最も適切な改善や技術の可能性は、ものづくりの“現場”から浮かび上がります。

たとえば、組立工場で
– 不良発生率が上がった理由を、作業者の細かな仕草や判断材料から突き止める
– 改善提案を集めて、工程全体に波及させる
こうしたボトムアップ型の技術再構築が、現代の製造業で競争力の源泉となります。

購買やサプライヤー交渉の現場でも、
– 価格だけでなく品質・納期・フォロー体制まで共有して、最適な調達網を現場で自らデザインする

という現場主導の柔軟性が求められています。

バイヤー・サプライヤーの“対話”が進化の鍵

サプライヤー側から見れば「バイヤーが何を基準に選定するのか」「どんな付加価値を評価しているのか」はブラックボックスになりがちです。

一方、バイヤーも単なるコストカットだけでなく、
– 供給リスクの共有
– 技術力や開発力の連携

など、真のパートナーシップ形成が求められます。

このためには、お互いの現場情報を“言語化”“見える化”し、腹を割って対話する機会が不可欠です。

デジタル化やデータ共有も重要ですが、最終的には「現場目線で相手を理解する意識」が“進化型”取引関係の原点と言えるでしょう。

実践例：進化型技術継承を現場でどう進めるか

大手自動車部品メーカーの取り組み

ある大手自動車部品工場では、熟練者の加工作業や治具の工夫をデジタル動画化。

その上で、AI解析によって“なぜこの工程でミスが減ったのか”“どの作業にどれだけのムダがあるのか”をデータで見える化しました。

この仕組みにより、若手も「言葉や手順」+「データ」の両面から技術を理解でき、成果として技能レベルや品質向上が可視化されています。

調達・品質管理のナレッジシェア事例

調達やバイヤー業務では、商談・交渉記録だけでなく
– 「どのサプライヤーがどんなときに期待値を上回ったか」
– 「仕様変更への提案をどう取引先から引き出せたか」
といったケーススタディを社内SNSやワークショップで共有。

サプライヤー側からも「現場の本音」を発信してもらう双方向の情報共有が新たな商流拡大やコスト低減に結びついています。

まとめ：伝統を“進化”させ、未来を創るために

職人技は守るものではなく、「現場で生まれ変わり続ける価値」そのものです。

昭和の成功モデルを踏襲するだけでは、目まぐるしく変化する市場やサプライチェーンには立ち向かえません。

進化型技術継承の要点は、
– 暗黙知を形式知化し、チーム全体・サプライチェーン全体で共有すること
– 現場主導のボトムアップ型で、改善・再構築し続ける仕組みを作ること
– バイヤーとサプライヤー、現場とデジタルが垣根なく“対話”できる環境づくり

にあります。

私自身、20年以上の現場経験から断言できるのは、最前線の小さな“気付き”や“工夫”こそが、工場全体、業界全体を進化させてきたという事実です。

みなさんの現場で一つでも“見える化”や“対話”の機会が増えれば、必ず次の時代を切り拓く原動力になります。

進化し続ける技術継承で、より良い日本のものづくりを共に目指しましょう。