予兆保全を入れたことで保全工数が増える逆転現象

予兆保全を入れたことで保全工数が増える逆転現象

はじめに ― デジタル化の波に揺れる現場のリアル

製造業は現代社会を支える基盤産業です。
その現場では近年、予兆保全（予知保全、状態監視保全などとも言われます）が急速に広がりつつあります。
IoT機器やセンサー技術の進展、
さらにはAIによるビッグデータ解析の普及を背景に、故障発生前に設備異常を把握し、計画的にメンテナンスを行う流れはもはや常識となりつつあります。

しかし、理想と現実には大きなギャップが存在します。
「予兆保全を導入したら、むしろ保全工数が増えてしまった」という声が、現場管理者の口から漏れ聞こえることがしばしばあります。
これはなぜ起こるのでしょうか。

本記事では、昭和から続く“現場主義”と最先端技術との狭間で生まれる逆転現象について、実例や業界事情も交えて深掘りしていきます。
さらに、現場で陥りやすい落とし穴とその打開策についても提案します。

予兆保全とは ― その期待と現実

予兆保全の基本と目的

予兆保全は、設備の稼働データや振動・音響などの異常兆候をセンサーで検知し、トラブル発生前に最適なメンテナンスを計画的に実施する予防的な保全手法です。
従来の「壊れてから直す（事後保全）」、
「定期的に直す（予防保全）」に比べ、無駄な分解や手戻りを減らし、設備故障による突発停止や生産ロスを大幅に抑えられると謳われています。

なぜ保全工数が増加？現場で起きている逆転現象

ところが、実際に現場で予兆保全を稼働させると、次のような課題が噴出します。

センサーやシステムの初期設定・導入工程が複雑で、従来以上に調整や保守に時間がかかる
膨大な異常判定アラートが現場に届き、対応工数が爆発的に増加
センサー異常や通信不良、AIアルゴリズムのバグなど、“機器自体の保全”負荷が新たに加わる
本来対応不要な“過剰な予兆”にも、現場が敏感に反応してしまい、手間が増える
従来の現場ノウハウと新技術のギャップにより、ダブルスタンダード（二重管理）が発生

これが、昭和以来の“匠の技”に根ざした現場において、予兆保全が「工数削減どころかむしろ保全負荷を増大させてしまう」という逆転現象の正体です。

アナログ文化が根強い業界 ― 抵抗感が生まれる理由

現場主義の強さが障壁になる

製造現場では長年、熟練した保全員による見回りや五感による確認、独自の「音」「振動」「におい」の感覚値がものを言ってきました。
異音がすれば「そろそろO/H（オーバーホール）かな」と、機械の“息遣い”を感じ取る文化です。

この現場主義と、センサー主導の「数値で兆候を判定する」一次元的な予兆保全は、本質的に相容れないシーンが多々あります。
ベテランから見れば、「センサーのアラートは過敏すぎる」「状況を無視した画一的な判定だ」と映り、納得感を持てず現場の負担やストレスになってしまいやすいのです。

「データに現れない不安」が生まれる

また、予兆保全のロジックでは現状は健全と判定されても、現場担当者の「何となく違和感がある」という第六感的な警戒感は無視されがちです。
そのため、デジタルとアナログの判断軸が二重化し、「どちらを信じるべきか」の迷いと業務負荷、その善後策の擦り合わせまでが現場工数として積み上がるのです。

実際の課題例 ― 工数増加のメカニズム

工数が増える現場の実態（例：自動車部品メーカーの事例）

例えば自動車部品の製造現場で、数百～千台規模のNC旋盤やプレス、搬送ラインに振動・温度・カメラ監視などのセンサーを一斉導入したとします。
1日に何十件、月間数百件もの「異常予兆アラート」が自動で発報される状況が現場には現れます。
本来「クリティカルな兆候」以外は見落としても良いはずですが、
現場としては一つひとつのアラートについて「本当に安全か」のチェック記録や、稼働確認、原因追求まで求められるケースも多いです。

システム管理担当はシステム更新や不具合対応、
保全現場担当は設備自体の“見極め”と合わせてセンサーの点検・洗浄・交換作業まで工数が増加。
これによって、トータルの保全マンアワーは導入前より増えてしまう現象が現出するのです。

このような現場患者は規模の大小を問わず起こりがちで、特に多品種変量生産の現場や、「多回転・高速運転」設備の多い分野で顕著です。

なぜアラートが多発してしまうのか

多くの場合、初期導入時にはセンサーの閾値（しきい値）を「安全側」に寄せてセットアップします。
メーカーやSIer（システムインテグレーター）も“未然防止”を重視するあまり、「誤検知が少し多いくらいでちょうど良い」と考えがちです。
その結果、必要のない保全作業や点検工数が現場に雪だるま式に積み上がり、「なぜ導入したのに負荷が増えるのか」という逆転現象につながります。

保全部門とバイヤー部門の視点ギャップ

バイヤーやスタッフ部門が見落としやすいポイント

設備投資やシステム導入を検討・決定するバイヤーや管理部門は、とかく「最新技術=効率化＝負担軽減」と考えがちです。
しかし、実際には“保全現場目線”で、細やかな運用設計や現場フィットを緻密に詰めることが不可欠です。
この認識ギャップが“現場vs管理部門”のすれ違いを生み、導入失敗の元凶となりかねません。

バイヤーとしては「投資対効果」や「保全人員削減効果」を重視しますが、その効果を実現するには、現場の手間やストレスを「見える化」しながら、時に投資以外の非効率リスクにしっかり目を向けるラテラルな視点も不可欠です。

工数増加の負のスパイラルを断つ方法

現場巻き込み型の運用設計

予兆保全導入成功のカギは、現場の声をつぶさに拾い上げ、技術と知恵の“いいとこ取り”を目指すことです。

導入前に現場ベテランのノウハウや経験をしっかり棚卸し、デジタルの判定基準にも反映させる
センサー検知後の“対応フロー”を現場と一緒に作り、一律な点検ではなく「影響度の判定フロー」を設ける
定量データと現場五感、両軸の判定ですり合わせを徹底し、「必要十分な点検頻度」を見極める
運用開始後も定期的にアラート件数や対応実績をレビューし、継続的改善（PDCA）を回す

デジタル×アナログ連携による最適化

日本の製造現場は、デジタル万能と思い込まず、アナログの良さも活かせる柔軟性が根強いのが特徴です。
AIやIoTで抽出した異常値に現場“目利き”の意見も加味する、連携型のチェック体制を設けることで、無駄な工数増加を抑制できます。
ベテラン保全員との合同レビュー、AI判定閾値のチューニング、誤検知アラートの優先順位付けなど、地道な“ハイブリッド型”運用が効いてきます。