日用品の量産コストダウンを購買任せにすると起きる問題

はじめに

日用品業界は、今なお強いアナログ色が残る分野のひとつです。
しかしながら、グローバル競争、原材料費の高騰、人件費の上昇など、多くのプレッシャーにさらされています。
そのなかで、コストダウンは絶対的なテーマとなっています。
多くの企業で、量産コストの削減は「購買部門」の役割だと見なされがちです。
しかし、その任せ方に問題が潜んでいるケースが少なくありません。

本記事では、製造業現場で20年以上の現場経験から、購買に任せきったコストダウンが招くリスクや、なぜ現場と連携した取り組みこそが長期的な成長につながるのか、徹底的に考察します。

購買任せのコストダウンに潜む問題

購買部門の典型的なアプローチ

購買部門の主な役割は、必要な材料や部品を最適な価格・品質・納期で調達し、会社の利益最大化に寄与することです。
多くの現場で、量産品コストダウンは「とにかく現行コストより安く買う」ことが目標化されがちです。

たとえば複数サプライヤーから見積を取り、単純に一番安いところを選ぶ。
既存サプライヤーに対し、「もう少し安くならないか」と価格交渉を繰り返す。
このような手法が、現場のオペレーション改善や本質的なコスト構造の見直しをせずに繰り返されてしまうのが実情です。

現場との乖離が生む大きなリスク

一見、「調達単価が下がれば会社にとって良いことばかり」のように思えますが、現場知識のないまま進めると大きな落とし穴があります。

– 協力サプライヤーの品質意識低下
– コミュニケーション不足による納期トラブル
– 安値重視による資材・部品のスペックダウン
– 不適切な部品変更で現場ラインに混乱
– 長期的な関係性崩壊によるイノベーション機会の損失

これらはすべて「数字だけを追いかけた調達」が引き起こす典型例です。

バイヤーのジレンマ、「数字を求める現実」

現代のバイヤーには、容赦ない原価低減目標が課されます。
売上げに比例して減価目標も膨らむため、どうしても見積書上の数字に目が行きがちです。
サプライヤーとの長期的な信頼関係より、その年、その月のコストダウン数字が優先されがちな風土も根強く残っています。

ここに、昭和的な「値切ればコストが下がる」「購買が強く出ることが正義」という慣習が根強く居座っているのです。

なぜ現場連携が重要なのか

コストダウンは「現場起点」で進めるべき理由

真の意味でのコストダウンは単なる値下げ交渉ではありません。
生産プロセスに無駄がないか。
製品設計にコストインパクトを与える仕様がありはしないか。
サプライヤーとの間で一緒に合理化できるポイントはないか。
こうした視点を持つためには、購買部門と現場（生産管理・製造・品質・技術部門）との密接な連携が不可欠です。

たとえば樹脂部品ひとつを例にとっても、金型の抜き取り方向・樹脂材質・外観要件・組立性・量産歩留りなど、多くのファクターがコストを左右します。
購買だけでは正確には見極めることが難しいのです。

設計と調達の「協働」でしか生まれない改善

現場を知る者と調達する者。
バイヤーとエンジニア、両者がタッグを組めば、外部サプライヤーとのコストダウンアイデアも飛躍的に広がります。

– 材料サプライヤーの製法見直しによる歩留まり向上
– 社内組立ラインに合わせたパッケージ設計変更
– 樹脂→金属、もしくは逆といった材質置換など

これらの取り組みは、購買だけでは決断できません。
現場のプロが関わることで「本当に必要なコストダウン」が実現できるのです。

量産コストダウンの未来、これから必要な視点

サプライヤーを「パートナー」と見る時代へ

昭和的な「下請け／発注元」という関係性では、腹の底から情報を共有することはできません。
むしろサプライヤーこそ、最もその部品や材料のコスト構造＝技術的知見を持つ立場です。

ここに、現場発のコストダウンアイデアの宝庫が眠っています。
価格交渉に終始せず、「一緒にどうやってコストを下げるか」を本気で語り合えるパートナーシップが強い現場から生まれます。

デジタル化×現場知見をかけあわせる

いま多くの工程でDX（デジタルトランスフォーメーション）の流れが進んでいます。
調達／生産管理／物流工程のデータ連動、在庫適正化ソリューション、サプライチェーン全体の可視化などです。

人間の「現場感」とデジタルの「客観データ」を掛け合わせることで、ムリ・ムダ・ムラの根絶が現実のものとなります。
アナログな製造業も、ここで昭和的発想から抜け出すべき岐路に立っています。

バイヤー、サプライヤーそれぞれの立場から考える

バイヤーが持つべき3つのロジック

1. 社内関係者（設計・生産・品証など）と同じ目線を持つ
2. サプライヤーの現場を自分の目で見る
3. コストダウンは数字の交渉だけでは生まれない

バイヤー自身が工場ラインにも顔を出し、必要に応じてサプライヤー現場にも足を運ぶ。
現場を肌で感じることで、感度の高いコストダウン策が見えてきます。

サプライヤーがバイヤーを理解して得すること

バイヤーがなぜ無理なコストダウンを要求してくるのか、背景や会社の事情を理解することで「本音の交渉」ができるようになります。
また、バイヤーが現場感覚に乏しければ、逆にこちらから代替案や改善策を主体的に提案できます。
攻めのサプライヤーとして評価されれば、単なる「安売り合戦」から脱却するチャンスです。

現場目線の実践的なアクション例

– 生産管理部門と購買で「本当に必要なスペック・工程見直し会議」を定例化
– コストダウンPJにサプライヤー技術者を巻き込み三者で議論する場を設定
– 購買担当者が月1回サプライヤー工場を見学し、現場目線の気づきを持ち帰る
– 経営層主導で「購買だけでの原価低減NG」というルールを明文化
– コスト低減取組みを社内評価指標だけでなくサプライヤー表彰制度にも組み込む

こうしたアクションが、リアルな現場で強い推進力となります。

まとめ：購買任せは「安物買いの銭失い」リスク

「コストダウンは購買任せ」という発想では、かえって中長期的には余計なトラブルや品質損失、そしてイノベーションの芽を摘んでしまうリスクがあります。
これからの日本の製造業は、現場の知見と購買スキルを融合させ、本質的なコストダウンを追求しなければなりません。

すべては現場目線で、お客様に価値を届け、サプライヤーともWIN-WINで成長するためにあるべきです。
素晴らしいコストダウンは、単なる「値下げ交渉」ではなく、現場と購買が一体となった問題解決からしか生まれません。
購買・現場・サプライヤー、それぞれの立場から一歩踏み込んだ連携で、持続可能な成長を実現していきましょう。