人気メニューをレトルト化する前に必要な味覚センサーと試験装置の導入知識

人気メニューをレトルト化する前に必要な味覚センサーと試験装置の導入知識

はじめに：人気メニューのレトルト化、その難しさとは

近年、外食産業だけでなく、食品メーカーの多くが「人気メニューのレトルト化」に乗り出しています。
コロナ禍を契機に「おうちご飯」の需要が急増し、有名店の味や家庭の人気メニューをレトルトパウチや冷凍食品で再現する流れは加速する一方です。
しかし「美味しさをそのままパッケージングする」のは想像以上にハードルの高いテーマです。

現場目線で最も課題となるのは、「味の再現性」と「品質の均一性」。
ここで活躍するのが、味覚センサーや各種試験装置です。
昭和時代から連綿と続く職人技や勘、人の舌だけに頼らず、アナログの壁をブレイクスルーしながら、コンスタントに高品質を維持するための最新技術の導入知識について、実践的な視点から解説します。

味の再現…なぜ難しいのか？現場目線で見える課題

人間の「感覚」に頼るアナログな現場

多くの食品工場では昔ながらの「職人による味見」「長年の勘による調整」が主流です。
レシピはあくまでベースであり、時間や温度、原材料のわずかな変化で味が変わってしまうからです。
この手法には熟練の技が必要で、標準化や大量生産には向きません。

レトルト化にあたり、「お店で食べたときの美味しさ」を再現するには、味づくり、加熱工程、保存性など、さまざまなファクターが複雑に絡み合います。
ここに「官能評価」――人間の五感に頼る限界を超える必要があります。

批判的に見る「官能評価」の限界

官能評価は「実際の味わい」「食感」「香り」などを複数人でチェックする伝統的な手法です。
しかし、評価者の体調、経験、そしてそもそもの味の好みに大きく左右され、偏りが出ることもしばしばあります。

また、シーズニングや保存料、加熱による味の変質なども「人間の舌」だけでは改善提案が難しい場合も多いです。
製品リリース後に「なんだかお店の味と違う」「前より塩味が強くなった」などのクレームが発生するのもこのせいです。

味覚センサーの必要性と導入メリット

味覚センサーとは何か？

味覚センサーとは、塩味、甘味、苦味、旨味、酸味などの「味の要素」を定量的に数値化できる分析装置です。
言い換えると、これまで「職人の舌」や「官能評価員」の感覚に頼っていた部分を、機械で“見える化”する装置です。

実際、味覚センサーは「レトルト化前のレシピ設計」や「量産化前の微調整」「出荷時ロットごとの品質管理」など、広い用途で活用されています。

導入で得られる具体的メリット

1. 定量的な品質管理
人間の感覚に頼らず、客観的な「味の指標」を数値として記録できます。
ロット間のブレや季節による素材のばらつきなども、数値で把握でき、原因分析や改善策の立案にも役立ちます。

2. 標準化・自動化推進
一度“美味しい”基準値を設定すれば、異動や退職など人員変動のリスクが減ります。
新規メニュー開発や海外工場でのレシピ再現も、味覚データを共有することで劇的に効率アップします。

3. 顧客満足度向上
発売前の段階でブラインドテストなどと組み合わせてPDCAサイクルを回せば、「お店の味と同じ！」という感動体験を実現しやすくなります。

主な味覚センサーメーカーと選び方

市場にはアークレイ社、イントロンバイオコリア社、島津製作所などさまざまなメーカーが存在します。
選定のポイントは、どの味覚因子が重要なのか（例：カレー→辛味・スパイスの効き、ミートソース→旨味・コクなど）、計測のスピードや信頼性、保守コストなど。
また分析データをどう現場の調味・工程にフィードバックできるかも重要です。

試験装置の導入で見逃せないポイント

物性試験装置で「食感」「粘度」も可視化

味と並ぶレトルト化のもう一つのハードルが「食感・粘度」の再現です。
製造時の加熱工程や保存、輸送時にも物性は変化します。

ここで必要なのがテクスチャーアナライザーや粘度計といった物性試験装置です。
例えば牛肉カレーで「ゴロッとした肉感」「とろみのあるルー」を実現したい場合、破断強度やせん断応力、流動曲線などを調べ、目標値に合った製造条件を導き出すことができます。

加熱試験・保存試験は「再現力」の要

レトルト商品では「レトルト殺菌」と呼ばれる高温高圧加熱工程が必須です。
本番と同じ条件のオートクレーブ（加圧加熱機）や保存安定性試験（加速試験）も早い段階で実施が必要です。

この段階で「加熱中に風味成分が飛びすぎる」「保存中に分離や沈殿が起きる」といった問題点を顕在化できれば、市場投入前にレシピや包装仕様を最適化できます。

製造現場のアナログな慣習をどう乗り越えるか

昭和的な「勘と経験」からの脱却

正直なところ、味覚センサーや試験装置を導入しても、「結局は人の舌で調整するのが一番」と言うベテラン社員は少なくありません。
しかし昨今の人手不足、多品種少量生産、そして消費者の「これじゃない」離れを考えれば、現場レベルで「データに基づく意思決定」が不可欠です。

こうした“昭和マインド”からの脱却には、現場を巻き込む丁寧な教育と、過去の成功体験と最新技術の融合がポイントです。
特に、味覚データや物性データが「なぜこのレベルに設定されているのか」「どうすれば現場力と融合できるのか」といったストーリー設計が重要です。

現場・バイヤー・サプライヤーが共有すべきこと

レトルト化プロジェクトで、バイヤーやサプライヤー、現場担当者が押さえるべきは「どこまで味や食感の再現性を求めるのか」「そのための計測・管理基準はどこに設定するのか」といった共通言語の設定です。

たとえばバイヤーが「顧客満足度最優先」を志向するなら、初期コストや分析機器の投資も合理的な範囲なら積極的にバックアップしたいものです。
一方、サプライヤー側も「設備導入→数値管理→現場フィードバックによる改善ループ」のサイクルが自社の技術PRにもつながることを認識しましょう。

まとめ：レトルト化の成功は「数値化→標準化→現場融合」の三段構えで

人気メニューをレトルト化するプロジェクトの本質は、「味」と「品質」の両立をいかに組織力で実現するかにあります。
味覚センサーや各種試験装置は、単なる“道具”ではなく、昭和時代の職人技とデータドリブンな新時代をつなぐ「架け橋」です。

繰り返しになりますが、
・客観的データによる品質管理
・標準化と製造力の底上げ
・現場やサプライヤーも巻き込んだ知見と技術の共有

この3点を意識し、「お店そのままの感動体験を、全国の食卓へ」届けましょう。
製造業バイヤーとしても、サプライヤーとのパートナーシップ強化や省力化・DX推進に大いに役立つ最重要テーマです。

是非、現場の皆さまも積極的に最新技術導入で、新たな価値を創造し続けてください。