パワー半導体の信頼性品質確保のための信頼性技術と故障解析事例

はじめに：パワー半導体の信頼性と現場の重要性

パワー半導体は、鉄鋼、自動車、家電、産業機械、再生可能エネルギー分野など、現代のものづくり現場を支える心臓部です。
その安定性や長寿命は、最終製品の性能や安全性に直結します。
特に最近急速に進行するEV（電気自動車）やスマートファクトリー、IoT領域では、パワー半導体の「高信頼性・高品質」が事業成否を分けるキーファクターとなっています。

しかし昭和時代から続くアナログ的な体質が根強く残る製造現場では、まだまだ属人的な品質管理や場当たり的なQC活動に留まっているケースも少なくありません。
私たちが「実務目線」で重要視しなければならないのは、単なるトラブル対策ではなく、“予防的な信頼性技術”の積極導入、そして“再発を絶対に許さない原因究明（故障解析）”の二本柱です。

この記事では、ベテラン現場責任者の視点からパワー半導体の信頼性確保のための中心的な技術と、実際の故障事例を交えながら、なぜその取り組みが今こそ求められているのかを解説します。

パワー半導体の基礎知識と求められる信頼性基準

パワー半導体とは何か

パワー半導体は、絶縁ゲート型バイポーラトランジスタ（IGBT）、SiC-MOSFET、パワーMOSFET、サイリスタなど電力制御機器で重要な役割を担う電子部品です。
高電圧・大電流領域のスイッチングや整流機能を実現し、インバータやコンバータのコア素子として幅広く利用されています。
特に近年は再生可能エネルギーシステム、モータ制御、EVなど次世代の主力産業での需要が急増しています。

信頼性不良によるリスク

パワー半導体で不具合や故障が起こった場合、その影響は製品全体の停止・火災・大規模なリコールに結びつきかねません。
特に自動車用途の場合は、乗員の生命安全を左右するため、JEDCやAEC-Q101（自動車用電子部品の認定規格）など、厳密な信頼性基準、数千時間規模の長期耐久試験などが求められています。
現場が“実際に使う過酷な状況”を想定した上で、トータルな品質管理体制がなければなりません。

現場で求められる最新信頼性技術と具体施策

設計段階での信頼性確保（Design for Reliability）

従来、信頼性は量産後の「検査・選別」で担保するものという発想がありましたが、今や時代遅れです。
最新の現場では“設計の初期段階から信頼性を組み込む”アプローチが主流となっています。

– シミュレーション技術（熱設計、電気ストレス解析）による弱点の可視化
– FEM解析によるパッケージ内部応力の予測
– 信頼性障害モードライブラリ化、トレードオフ分析

こうした設計初期からのリスク予測と潰し込みにより、不具合ゼロのものづくりを実現します。

製造工程での信頼性管理（Process Control & Monitoring）

現場では、原材料・外注部材のロット管理、前工程・後工程ごとのトレーサビリティ強化が必須です。
チップレベルの微細欠陥は目視検査でカバーしきれず、X線、赤外線イメージングなど非破壊検査技術の活用も効果的です。
また生産ラインの自動化やIoTセンサーによるリアルタイムモニタリングも最新のトレンドです。

– 各工程の異常データ収集→AI活用による早期流出防止
– クリーンルーム厳格管理・エアシャワー運用・湿度/温度自動監視

自工程完結型の品質保証体制を目指すことが、不良流出・市場クレーム低減のカギとなります。

信頼性試験（Reliability Testing）の体系的実施

代表的な信頼性評価試験には以下があります。

– HTGB（高温ゲートバイアスストレス試験）
– HTRB（高温逆バイアスストレス試験）
– サイクル試験（温度・電力サイクル、急加熱/冷却）
– オートクレーブ/湿度応力試験
– 塩水噴霧/腐食耐性試験

これらテスト結果を統計的に解析し、規格合格・不適合の正しい線引きと、その背後要因分析を徹底します。

故障解析の進め方と現場での実践事例の紹介

故障解析（Failure Analysis）の必要性

どれだけ事前に気を付けても、量産現場ではごく稀に想定外の不良やフィールド故障が発生します。
ここで“表面的な原因推定”や“現場力依存”に終始してしまうと、再発リスクがいつまでも消えません。
根本原因の特定（Root Cause Analysis）こそが、真の信頼性向上に不可欠です。

故障解析の一般的なステップ

1. インシデント受付・初期情報収集（現象、発生条件、工程履歴）
2. 現物の外観観察・X線断層観察
3. 断面研磨・電子顕微鏡観察（SEM、FIB）
4. 元素分析（EDS/EDX）
5. 物理故障解析（パッケージ、ワイヤーボンディング・チップレベル）

分析結果と工程異常履歴を突き合わせ、真因を突き止めて再発防止を設計やプロセスへ即反映します。

実務で遭遇した代表的な故障解析事例

●ケース1：IGBT ダイボンディング部のVOID起因オープン不良
某車載インバータ用IGBTで、出荷後1年弱で動作停止事故が発生。
現物を切断・断面観察したところ、Dieボンディング樹脂内部のマイクロボイド（空隙）が拡大し、熱ストレス下でワイヤ剥離～オープン断線化していた。
工場の樹脂塗布条件変更が裏であり、ボイド発生率が管理値外に逸脱していたのが真因。
– 改善：樹脂吐出量自動モニタ・ボイド検出システム強化

●ケース2：パワーMOSFET のドレインソース短絡（ハンダクラック）
量産後数千台で突発的な短絡事故。
X線観察とFIB分析でパッケージ底面ハンダに広範なクラックが認められる。
工程内の温度プロファイルの逸脱と、急冷却による熱膨張ストレス集中が判明。
– 改善：リフロー炉の温度制御強化・急冷防止策実施

実際の現場トラブルでは、「工程異常」と「材料特性」と「設計上のマージン不足」が複合的に絡むケースが多く、とにかく徹底的に因果関係を洗い出す“執念”が重要です。

バイヤー、サプライヤーの立場で意識すべき課題と次世代展望

バイヤー（購買）の視点：信頼性要求の明文化とパートナー選定基準

最新の信頼性保証体制を持つか否かが部材・外注選定における決定的な基準となります。
調達先には「信頼性技術の自社導入レベル」「バッチトレーサビリティ体制」「実際の故障解析事例や改善履歴」を開示要求するべきです。
日本の製造現場では“コスト第一文化”が依然根強く残りますが、単なる単価比較に終始せず、将来のリスクを見据えた信頼性重視型のサプライヤー選定が最終製品の安全と市場競争力を左右します。

サプライヤーの視点：バイヤーが求める“徹底的な透明性”

サプライヤー側も、単なる納品・検査成績書提出で満足せず、「いかに予防活動・未然防止に努めているか」「故障時のRoot Cause分析力とスピード」「現場改善へのフィードバック体制」を日々強化する必要があります。
「不良ゼロ」そのものだけでなく、問題発生時のオープンな情報共有と迅速な分析報告が続く信頼関係を生みます。

まとめ：ラテラルシンキングで切り開く製造現場の信頼性革新

“昭和時代からのやり方”や現場任せのノウハウだけでは、今後のグローバル市場を生き残っていくことはできません。
パワー半導体という “失敗が許されない”コア部品分野において、現場レベルでも管理職レベルでも、ラテラルシンキング的な新たな視座が不可欠です。

– 設計（Design for Reliability）・工程（Process Control）・試験/解析（Testing & Failure Analysis）・改善（Feedback）の全工程で“一歩先の保証策”を講じる
– 昨日の当たり前を今日見直す、“アナログからデジタル”への現場革新
– バイヤーとサプライヤーが“協調型の信頼性文化”を共創する

自社だけの成功体験に留まるのではなく、業界全体でトラブル事例・課題・Best Practiceを広く共有し合うことが、より良い製品・より安心できる未来社会につながります。
現場発の知見と飽くなき挑戦を通して、日本製造業の強みを次世代へ引き継いでいきましょう。