日本企業の購買が重視する“二次ソース確保”アプローチ

はじめに：製造業と“二次ソース確保”の現実

製造業の調達購買部門では、「二次ソースの確保」という言葉がキーワードとして幾度となく登場します。
これは単にコスト削減やリスク分散のためだけでなく、日本企業独自の取引文化や業界構造に根付いた実践的なアプローチでもあります。
昭和時代から抜け出せないアナログな現場で、なぜ“二次ソース確保”がこれほどまでに重視されるのか。
その理由と、現場で使える二次ソース確保の具体的な手法、今後の方向性について解説します。

そもそも“二次ソース確保”とは何か

一次ソースと二次ソース

製造業における調達で、一次ソースとは主たる仕入先、二次ソースとはそのバックアップ先です。
多くの会社では、主要部材や工程の取引先が一社だけに依存していることのリスクを痛感しています。
災害時やサプライヤー側の事情による供給ストップに備え、複数の安定供給源を持つことを“二次ソース確保”と呼びます。

なぜ重視されるのか——過去から続く日本的リスクマネジメント

昭和から平成、令和へと移り変わる中で、日本の製造業はバイヤーとサプライヤーの強い結びつきが特徴でした。
しかし、世界中で供給網が混乱する現代、BCP（事業継続計画）の観点から、調達対象の“二重化”“多重化”が急務となっています。
最近の半導体不足や自然災害の頻発、高騰する原材料費といった社会情勢も、二次ソース確保の議論を加速させています。

現場で起こる“二次ソース確保”のリアルな問題

アナログな取引慣行の壁

多くの製造業現場では、長年の信頼関係に基づく「お得意先主義」が根深く残ります。
導入検討の際は品質保証部門との調整、図面や仕様の共有、試作・立ち会い評価など多くの工程が発生します。
「二次ソースを持とう」と提案しても、「ウチの図面は他社に渡せない」「今さら他社の品質になじまない」と反発が起きがちです。

調達コスト・ローカルルールという現場目線の事情

二次ソースに切り替える場合、当初は金型費や検査体制の再整備など初期投資が膨らみます。
また、同じ図面でも“隠れたローカル仕様”が存在し、寸法公差や表面処理、材質ロットのばらつきで問題が起きます。
「現場の職人が目視で合わせてきた組み立て工程が、他社部品では通用しない」など、書面やデータで表現できない領域の壁もあります。

日本企業の“二次ソース確保”アプローチをアップデートせよ

ラテラルシンキングで二次ソースの概念を広げる

従来は「全く同じ物」を別会社に作ってもらう発想が主流でしたが、これからの二次ソース確保では違う視点も有効です。

ある製品部材をアルミ押出材から鍛造部品に変える。
同じ工程ではなく「異なる工法」「異素材」「異拠点」でバックアップする。
IT技術を使った小ロット生産や3Dプリンタの活用、国外サプライヤーとの協業など、多様なパターンを組み合わせることで、単なるクローン調達から脱却できます。

業界動向に合わせた“二次ソース確保”のベストプラクティス

自動車業界では、主要調達品目ごとに“プラチナサプライヤー制度”と“複数化要件”を設けています。
万一、一次サプライヤーがダウンしても、二次サプライヤーに即座に切り替えられるシナリオをBCP計画として作り込んでいます。

電子部品業界では、グローバルに工場分散を進めることで、地政学リスクや自然災害への対応を徹底しています。
その裏では、サプライヤーの品質管理・工程認証（PPAPなど）で“一物多社生産”が可能な設計管理が必須になっています。

サプライヤー側から見た“バイヤーの本音”と対応戦略

なぜバイヤーは“二次ソース”を急ぐのか

バイヤー側の視点に立つと、自社の生産ラインを守るのは当然の使命です。
どれだけ長年の付き合いがあっても、サプライヤーの都合で納期が遅れる、品質トラブルが頻発するなどのリスクには耐えられません。
バイヤーとしては「現行サプライヤーを信頼しているが、万が一を想定して二次ソースも用意しておきたい」というのが本音です。

サプライヤーに求められる“柔軟な対応力”

サプライヤー視点では、単に「各社横並びの見積もり競争」や「コストダウン要求」だと捉えがちです。
しかし現実には、二次ソースとなる企業には「自社の強みをどう提示できるか」「既存サプライヤーとの差別化ポイントは何か」といった発想の転換が重要です。

例えば、「類似品での量産実績」「業界認証の取得」「工程短縮や高付加価値の提案」「グローバル対応力のアピール」などです。
また、「品質の初期保証（初回ロット対応）」や「短納期生産ラインの確保」など、スピーディーなレスポンス力が、大きなアドバンテージとなります。

現場目線で考える“二次ソース確保”の課題と突破策

課題１：ノウハウ継承・現場力の見える化

長年、一社に依存してきた場合、「職人の勘」や「現地調整力」に頼りきってしまい、二次ソース化のハードルとなる場合が多いです。
これに対しては、作業標準書、ノウハウ動画、IoTセンサーによるデータ蓄積などで「現場の勘を見える化」「デジタルノウハウ化」することが解決への第一歩です。

課題２：サプライヤー選定時の真の評価基準

価格・納期・品質といった基本項目はもちろん、最近は「サステナビリティ」「ESG視点」「サイバーセキュリティ」「法令対応力」も重要視されています。
困った時の保険ではなく、“パートナーシップ構築”の観点から、サプライヤー選定を多面的に見直すことが必要です。

課題３：社内体制・部署横断コミュニケーション

二次ソース導入には、調達部門だけでなく、品質保証、設計、生産管理など多部署との連携が不可欠です。
現場でも「切り替える手間が面倒」「過去の問題履歴を他社に知られたくない」といった心理的障壁が根強くあります。
「小さな転換から」「失敗の共有」など、継続的なコミュニケーションの工夫が、最終的な体制構築を左右します。

まとめ：変化を恐れず、“一歩先の二次ソース確保”を目指して

“二次ソース確保”は、製造業のリスクヘッジという観点から、今後ますます重要性を増していくでしょう。
単なる見積もり合わせや仕入れ先の保険といった過去の発想を超え、異なるアプローチや新しい技術と組み合わせて、強いサプライチェーンを構築することが求められます。

日本の現場が持つ粘り強さ、きめ細やかな職人技、長期的信頼といった良さは守りながらも、変化を恐れず新しい調達戦略に取り組む必要があります。
バイヤー・サプライヤー双方にとって“二次ソース確保”は競争力の源泉です。
現場の生の声に耳を傾け、本質的な取り組みを進化させることで、これからの製造業はより強く、よりしなやかに発展していくことでしょう。