スカートのウエストゴムがよれないための縫製テンション設計

序章：製造現場から考える「ウエストゴムよれ問題」

スカートのウエストゴムは、快適なフィット感と着脱のしやすさを両立するために欠かせないパーツです。

しかし、使い込むうちにゴムが「ねじれる」「よれる」といったクレームは、長年にわたり縫製現場を悩ませてきました。

これは単なる縫製精度だけの問題ではありません。

縫製作業の現場、材料調達の仕組み、さらには設計初期段階のテンション設定までが複雑に絡み合う「昭和から続く業界課題」だといえるでしょう。

現場で20年以上、調達購買や生産管理、品質管理などに携わった経験から、ウエストゴムがよれないための「根本的なテンション設計」をラテラルシンキングで深掘りし、新たな地平線を切り拓くヒントをお伝えします。

ウエストゴムの「よれ」はなぜ起こるのか

主な原因と業界の現状

ゴムがよれる根本原因は「縫製テンションのムラ」「ゴムの品質（伸長率・復元力）」「縫製意匠（ロック数、縫い糸テンション）」そして「ゴム幅と布地厚みの設計不良」にあります。

特に日本のアパレル業界は昭和からの流れで、職人頼み・現場裁量の部分が多く残されています。

設計段階での数値管理や、工程FMEA（故障モード影響解析）までは徹底されていないことが多いのが現実です。

また、コストダウン要求の強まりから、バイヤー側で「ゴム幅を1ミリ細く」「縫製回数を減らせないか」といった引き算発想が先行しがちです。

現場からは「これでは十分なテンション調整ができない」「クレーム再発を恐れて現場で“ゲタ”をはかせてしまう」など、設計と運用現場のギャップが生まれやすくなっています。

具体例：なぜ「一発で決まらない設計」が多いのか

例えば縫い始めたときの縫製機の押さえ圧や送り速度、オペレーターごとの技量差でテンションが数値管理されていない。

そのため、工程ごとの標準書が存在していても「実態としてはベテランの勘頼り」になってしまうことが少なくありません。

一度ねじれたゴムは、着用時のたびに位置がずれて違和感を生み、そのまま消費者クレーム→返品や補修対応となる負のサイクルが続きます。

テンション設計のポイントと、現場目線の「本質」

1. ゴムの物性を「数値」で見える化する

近年は海外サプライヤー製のゴムも多く流通し、ロットごとに伸長率や摩耗強度がブレます。

従来は「国産○○製」というブランド力に頼っていましたが、今は物性のバラツキを許容した設計が必要不可欠です。

調達段階で「20％伸長時の荷重」「最大引張り伸長率」「繰返し耐久回数」など、数値的な検証データを取得しなければなりません。

現場としては「仕入担当者が値段だけで選ばない」「スペックインとスペックアウトの差を意識する」姿勢が重要となります。

一流メーカーでは、ゴムの試験片を使い、JIS規格を基準に「よれにくさ」「復元性」のデータを蓄積しています。

これは製品開発のPDCAサイクルを回すうえでも必須の取り組みです。

2. テンション設計と縫製工程の連携

多くの現場で見落としがちなのが、「設計テンション値」と「縫製現場での再現性」のギャップです。

具体的には、スカート本体とゴムベルト間で、何センチ縮めて縫い込むか＝「ゴムの余り寸法」を設定します。

このとき、ゴムの伸びを何％活用するか、実際の縫製工程で均一なテンションを加えられるのかを現場とすり合わせる必要があります。

ベテランライン長の勘や感覚に依存するのではなく、治具やガイドラインを用いて「寸法・テンション管理」を数値化し、誰がやっても同じ仕上がりになる標準作業書（SOP）を作成します。

また、「締めすぎ」→「ウエスト着用時食い込み」や「ゆるすぎ」→「よれやテカリ発生」となるため、量産前のモックアップ段階で複数パターンを比較・記録し、人間工学的な視点でも最適化を図ります。

3. ミシン設定と縫製糸テンションの自動化／データドリブン

昭和から続くアパレル縫製は、ミシンの糸テンション・送り量・押さえ圧の設定を「職人勘」で調整する現場が多いです。

しかし、IoTやスマートファクトリー導入の現在、自動ミシンやテンションコントローラーの活用が進んできました。

ここでは各ミシンごとに「作業ログ」「テンション値」「仕上がり評価」をデジタルで蓄積。

歩留まりやクレーム発生状況を分析し、「どのテンション設定でミスが減るか」「誰が縫っても同一品質になるか」をPDCAで回します。

最先端メーカーでは縫製時の張力をリアルタイムでモニタリングし、工程異常をAIで予知・アラートするケースも登場しています。

現場オペレーターのノウハウを、データ化・AI活用で再現することで「誰でもよれないスカートを量産できる」体制づくりが、これからの競争力となります。

バイヤー目線での「利益」と「品質」のバランス

調達発注・コストダウン要求の落とし穴

バイヤーの立場としては「最小コスト」「最短リードタイム」での仕入れが重視されますが、目先の単価削減が思わぬ品質問題＝クレームコストを生みがちです。

例えば、海外ロットでAグレードより10％安いゴムを仕入れても、あとで「よれ・ねじれ」クレームが急増し、リコールや追加補修コストが膨らむことがあります。

ここでは、調達段階で「単純な価格比較」ではなく、「終売クレームリスク」「アフターサービスコスト」「協力工場のオペレーション負荷」など、多面的な視点で判断する必要があります。

現場と連携してFMEA（故障モード・影響解析）やバリューストリームマッピング（VSM）を実施し、最終的な利益最大化のストーリーを設計することが「できるバイヤー」の条件です。

サプライヤー視点：なぜ納品側もバイヤーの意図を知るべきか

サプライヤーとしては「提示された仕様通り納めているのに、なぜクレームが起きるのか」と疑問に思うことも多いでしょう。

しかし実際には、設計段階から「どういった消費者体験（UX）を最重視しているか」「現場ではどれだけばらつきを吸収できる仕組み作りをしているか」をきちんと理解しておくことが極めて重要です。

バイヤーとの擦り合わせやサンプル作成時には、「ここは緩めたいが、ここは譲れない」など、お互いの要件と制約を率直に議論・共有し、「なぜこれだけのテンション管理が求められるのか」という背景にまで踏み込むと、長期的な信頼関係につながります。

ラテラルシンキングで解決！現場を変える具体策

従来の枠を超える発想：「ゴム」以外の選択肢

技術が進化するなか、ウエストゴムの“よれ”課題には「形状記憶バンド」や「フラットニットインサート」など新素材も選択肢に入る時代になっています。

たとえば、既存の「パイピングゴム」から一歩踏み出し、伸縮テープや特殊弾性素材を活用すれば、テンション設計自体を抜本的に変えられるかもしれません。

さらに、生分解性やリサイクル対応の緑素材を使えば、SDGs時代の付加価値提案にもつながります。

「いつもの仕様」「いつもの取引先」への思い込みをいったんリセットし、素材メーカーを巻き込んだ共同開発で一歩先の競争力を確立しましょう。

「現場勘」と「データ・エビデンス」の融合

ベテラン現場スタッフの技や経験値は、今でも極めて重要です。

しかし属人化リスク排除の観点から、現場の“勘所”をIoT化・データ化で形式知化し「誰でも同じ結果が出せること」を目指す必要があります。

現場ヒアリングや動画マニュアル化、AIによる品質異常検出などを並行して進め、自社独自の“よれ防止ノウハウ”を資産化しましょう。

まとめ：ウエストゴムよれ対策は「現場と設計」の両輪で

スカートのウエストゴム「よれ対策」は、設計段階の素材・テンション設計、縫製現場の工程管理、バイヤーによる調達判断、サプライヤーとの信頼形成など、多くのプロセスが絡み合う「ものづくりの本質課題」です。

昭和型の現場勘頼みから脱却し、データと現場力を融合することで、クレームの軽減・コスト競争力・消費者満足を同時に追求できるようになります。

今こそ業界の枠を超え、ラテラルシンキングで次世代のテンション設計と現場運用を追求し、日本のものづくり・アパレル産業が世界の「信頼ブランド」として存続できるようアップデートしていきましょう。

バイヤーの皆様、サプライヤーの皆様、そして現場スタッフの皆様が、それぞれの立場で「よれないウエストゴム」の理想型をともに探求し続けること。

これこそが、未来の製造業発展への確かな道標となります。