RPA化を急ぎすぎて業務理解が浅くなる問題

はじめに：RPA導入ラッシュの裏側に潜むリスク

最近、「RPA（Robotic Process Automation）」への投資が製造業を中心に加速しています。

経営層からは「生産性向上だ」「人手不足対策だ」「コスト削減になるから良いこと尽くめだ」と、社内でもRPAがバズワード化しています。

たしかに、RPAは間違いなく業務効率化の核になるテクノロジーです。

しかしその一方で、私は20年以上製造現場で働いてきたからこそ、現場のリアルな声として「本当にその業務、RPA化して大丈夫？」と警鐘を鳴らしたい場面が多いのです。

特に懸念しているのが「RPA化を急ぐあまり、業務そのものの理解が浅くなっている」という問題です。

この記事では、製造業の現場目線から、RPA推進における落とし穴と、その回避策をプロのバイヤーやサプライヤー、製造現場の責任者の皆さんにわかりやすく提案します。

なぜRPA化を急ぐのか？経営と現場それぞれの本音

コストカット圧力と人材不足が引き金

昨今の労働人口減、原材料高騰の時代背景もあって、RPAは「救世主」として持ち上げられています。

経営層は、目に見えやすいコストダウンや定量的な成果を重視し、「スピード感重視で進めよ」と号令をかけがちです。

現場は、「人減らし」「負担増」への不安を抱えつつも、無理やり短期間にRPAプロジェクトを推進せざるを得ない場面が増えています。

予算消化と流行への追従心理

特に大手メーカーでは予算消化や、上層部を納得させるために「RPA導入済み」という実績作りが優先され、本来であれば必要な「業務フローの棚卸し」や「現場ヒアリング」などの地味な作業が疎かになりがちです。

正直、RPA導入そのものが目的化している企業も多いのです。

RPA化を拙速に進めるリスクと現実的な課題

浅い業務理解による“部分最適”の罠

RPA化を急ぎすぎる現場では、「目の前の作業」を自動化することに集中しすぎて、本質的な業務全体像を見失いがちです。

たとえば、購買部門での発注処理を単純に自動化してしまい、隣接する生産管理部門の情報連携や例外対応を想定せずにRPA化してしまうパターンが典型例です。

結果として、手作業での事後チェックや不具合が頻発し、結局トータルの効率は改善しません。

アナログ慣習との摩擦と“隠れた属人化”

製造現場はいまだに昭和的な業務プロセスが根強く残っています。

たとえば「紙の帳票」「事務員のサインが必須」「Excelマクロに頼った帳票連携」など、“なんとなく続いてきた独自ルール”をRPA化の事前に本質的に見直すことなく自動化を進めることが多いのです。

この結果、「便利になったようで、結局現場で“イレギュラー対応”ばかりが増え、逆に手間が増えた」という悩みは、私も何度も耳にしてきました。

また、もはやRPAそのものが特定社員しか運用できない新たな“属人化”として根付いてしまうこともあります。

「例外対応の泥沼」に迷い込む現場

製造業においては「例外処理」がつきものです。

「定型的な40％はRPAで代替できても、業務全体の半分以上は“ちょっとした変更”が頻繁に発生し、それにRPAがついてこれない」というケースも多いです。

この「例外対応」を現場が手作業でカバーし続け、「本当に業務が楽になったのか？」と現場から疑問が噴出するのです。

なぜ業務理解が深まらないのか？背景を考察する

“可視化”と“本質的な棚卸し”の欠如

多くの現場で、RPAプロジェクトはシステム部門やコンサル主導で進みます。

彼らの視点は、「今あるルールをとりあえずRPAで自動化しよう」という“現状維持的な発想”に留まることが多いです。

しかし、現場のスタッフが本当に困っているのは
– ムダな二度手間
– 無駄な承認フロー
– 部署間コミュニケーションの非効率
など、日々の業務フロー全体に潜む“本質的な課題”です。

「なぜこの業務が必要なのか」「どこにボトルネックがあるのか」を、きちんと“棚卸し”する文化が確立していないことが、本質的な業務理解不足を生んでいる要因だと考えます。

製造業独特の“現場忖度”文化

また、製造現場は伝統的に“現場の空気を読む”文化があります。

現場担当が「この業務いらないのでは？」と正直に言いづらい空気感、上司や外部のコンサルに「まあこれでいいや」と妥協しがちな風土が、抜本的な業務見直しを阻んでいるのです。

評価指標のミスマッチ

RPA化を進めるにあたり、「導入本数」「実施率」「コスト削減率」などの“わかりやすい数値”だけが評価軸になりがちです。

その結果、「深い業務理解」「現場本位の改善」という観点が希薄になりがちです。

現場目線で考える、理想的なRPA活用の進め方

1. 業務フローの徹底的な可視化・棚卸し

RPA導入の第一歩は、現状業務の「見える化」に尽きます。

たとえば、購買業務であれば
– 発注依頼
– 承認プロセス
– サプライヤーとの調整
– 納期フォロー
– 検収
まで、一連のプロセスごとに“誰が、どんな手順で、どんな判断基準で業務を進めているか”を、現場担当一人ひとりの目線で丁寧に洗い出すことが重要です。

このフローを書き起こす過程で、「明らかにムダな作業」や「RPA化に適さないイレギュラー対応業務」なども発見できます。

2. “例外処理”のリアルを見極める

「例外対応」のパターンを“可視化”してドキュメント化し、「どの部分がRPA化しやすいのか」「どこは人間の判断が必須なのか」を切り分けることが重要です。

予め「RPA化しない業務」「RPA導入後も残る手作業」を明確にすることで、「RPA化したのに現場に手間が残る」という“期待外れ”を防げます。

3. RPA担当者の“スキルセット”とサステナビリティ

RPAを運用できる人材の選定も、現場目線では非常に重要です。

ITリテラシーが高く、業務理解にも優れている人材を中心にRPA担当を配置し、属人化を防ぐ“仕組み”をつくるべきです。

また、定期的なレビュー体制やマニュアルの整備によって、RPA担当者が異動・退職しても現場で継続的に使えるサステナビリティの高いRPA運用を目指しましょう。

4. “現場主体”の納得感あるプロジェクト運営

現場で実際に業務を担っているメンバー自身が、RPA導入のプロジェクトに関与し、「自分たちが本当にやりたい業務改革」を失わずに推進することが大切です。

ファシリテーター的な立場で、部署横断の意見交換・情報共有の場を意図的に設けることも効果的です。

バイヤー・サプライヤーの視点から見るRPA推進のポイント

バイヤー：購買業務の「調達力」をRPAでどう伸ばすか

調達購買業務では、「単純な発注処理」以上に、
– サプライヤーとの関係構築
– 市場価格の相場観
– サプライヤーリスクの見極め
– 納期トラブルへの即対応
など、“人間ならではの判断力”が不可欠です。

RPAは「定型化できる部分＝データ転記や承認依頼、基本的な進捗管理」だけに絞り、本質的な調達バリューアップやリードタイム短縮に人的リソースを注げる体制を意識すると高い成果を得られます。

サプライヤー：バイヤーの業務背景を理解するメリット

サプライヤー側も「発注処理のRPA化で、どんな業務が自動になり、逆に“例外対応や交渉力”が重視されるようになるのか」を正しく理解することで、バイヤーの業務改善に積極的に寄与できるようになります。

具体例として、定期的な受発注プロセスレビュー会議や、サプライヤー目線での「RPA化によるボトルネック提案」など、パートナーシップ強化のきっかけにもなります。

今後のRPA化は“現場×DX”のハイブリッド時代へ

今後の製造業におけるRPA化は、「現場の“納得解”×DX」のハイブリッドで推進する時代です。

現場の知恵とデジタル技術を融合し、単に「自動化された作業」ではなく、「本当に改善される業務フロー」を追求し続けることが最も重要です。

RPA化を“ただの流行”にせず、現場視点の現実的な業務改革のテコにできるよう、まずは「本気で業務理解を深める」ところから始めてみてはいかがでしょうか。

現場の皆さん、何よりも「自分たちの仕事をよくするために」こそ、本質的なRPA活用に取り組んでいきましょう。