ガムの柔らかさを保つ糖組成と練り工程の温度制御

はじめに：ガム製造における柔らかさの重要性

ガムの特徴といえば、その独特の噛み心地や、口の中で広がる滑らかな柔らかさです。
この「柔らかさ」は消費者が製品に満足する上で不可欠な要素であり、製造現場でも長年にわたり品質管理の肝となってきました。

しかし、実際に製造現場でガムの柔らかさを一定に保つためには、単純な原料配合だけでは済みません。
糖組成や練り工程での温度制御といったプロセス技術が製品のクオリティを大きく左右します。

特に、昭和時代から変わらぬ手法が支持されている製造業の世界では、アナログな感覚値が根強く残る一方で、デジタル化や自動化の波も押し寄せ始めています。
本記事では、ガムの柔らかさを決める“糖組成”と“練り工程の温度制御”について、現場視点で深掘りし、実践的な知見を共有します。

ガムの柔らかさを決める糖組成の基礎知識

ガムベースと糖組成の関係性

ガムの主成分は「ガムベース」と呼ばれる弾力性のある基材です。
このガムベースに砂糖や還元水飴、グルコースシロップといった糖類を加えることで、味や柔らかさが調整されます。

柔らかさを出すために重要なのは、単に糖を多く入れることではありません。
糖の「種類」や「微妙な比率」の調整が肝となります。
例えば、グルコースシロップやソルビトールなどの糖アルコール類は、しっとりとした口当たりを生み出しますが、配合を間違えるとねっとりとし過ぎるか、逆にパサパサした仕上がりになってしまいます。

水分活性と保湿性の調整

糖組成を最適化する最大の目的は「水分活性（Aw値）」のコントロールです。
水分が多すぎれば柔らかくなりすぎて変形や粘着を引き起こしますし、少なすぎればガムが硬くなってしまいます。

ここで重要なのが、砂糖や糖アルコールの「吸湿性」や「保湿性」のバランスですが、日本の多湿な気候や出荷～店頭までの流通過程も考慮に入れる必要があります。
現場では水分調整の失敗が、製品歩留まりや返品増につながりやすいのです。

練り工程の温度制御～目に見えない“勝負どころ”～

なぜ温度制御が柔らかさを決めるのか

ガムの柔らかさは、糖組成だけでは実現できません。
まさに現場での経験値が問われる部分として「温度管理」が挙げられます。

練り工程では、ガムベースや糖、香料・色素などの各種原料が加熱・混練されます。
この際、温度が高すぎるとガムが過度に流動化し、成形後に型崩れやベタつきが生じます。
逆に低すぎると糖が十分に溶解せず、まばらな組織や硬化の原因となってしまいます。

温度帯はたった数度の違いで結果が大きく分かれるため、長年の“経験”とデータ分析による最適解が現場では尊重されています。
実際、温度管理が不十分だと、見映えは問題ないように見えても「食感」が狙いから外れてしまい、市場でのシェア失落にもつながりかねません。

段階別の温度コントロールと自動化の可能性

一般的なガム製造では、プレミキシング（原料を混ぜる前加熱）、一次加熱混練、二次加熱混練、冷却と複数段階で温度設定があります。
この各工程で「どこで」「何度まで」温度を上げ下げするかが、ベテランの配合設計と職人技の分かれ目です。

ただし近年では、IoTデバイスやPLCによる工程管理が進みつつあり、温度履歴や加熱プロファイルを可視化しやすくなっています。
感覚任せにせず、デジタルデータの蓄積と分析で「再現性」を向上させる意識が日本の現場でも強まってきました。

現場目線の“昭和マインド”と“現代テクノロジー”の共存

アナログ時代のノウハウとその課題

柔らかいガムを作る職人たちは、耳でガム生地の音を聞き、手触りや粘り気でも出来栄えを判断してきました。
こうした“暗黙知”は長年の経験でしか得られないものです。

しかし、こうしたアナログな技術には限界もあります。
いわゆる「勘と経験」に頼りすぎると、“なぜその工程でうまくいったか”が新人やサプライヤーに伝わりにくく、技術伝承が難航します。
また、サプライチェーン全体が多様化し、部材や原料の調達先がグローバル化すると、些細なロット差が品質に直結しやすくなり、「見て覚える」だけでは追いつけない現実が浮き彫りになっています。

DX（デジタル・トランスフォーメーション）がもたらす進化

一方で、製造現場へのIoTセンサーやAI解析の導入は着実に進んでいます。
例えば生産ライン中の温度データをリアルタイムで収集し、異常値判定や過去事例との比較を自動化することができます。
これによって「なぜ柔らかさにバラツキが生じるのか？」という現場の“モヤモヤ”が数値データで理解しやすくなったのです。

さらに、糖組成の最適化にはラボシミュレーションやAIを活用した配合最適化ソリューションも登場しています。
現場体験とテクノロジーが組み合わさることで、誰が作っても高品質なガムを“再現性高く”量産できる可能性が現実味を帯びつつあります。

バイヤー・サプライヤーが知るべき現場の“リアル”

バイヤーに求められる深い製造知見

バイヤーとして原料を調達する際、「入れる糖の種類」といった配合指示だけでなく、それらが“どのように作用して”最終製品の食感や歩留まりを左右するかを理解することが大切です。

「なぜA社のガムはいつも柔らかいのに、うちのは硬い？」といった疑問の答えは、糖の細かな違いと温度制御のノウハウに隠れています。
よりよいQCD（品質・コスト・納期）を両立するには、現場作業者やサプライヤーと現物・現場での対話を重ね、体感としての知見も養うことが求められます。

サプライヤーが“寄り添う”ための視点

サプライヤーとしては、単にスペックを満たす原料を供給するだけでなく、ユーザー現場で“使われ方”や“練り工程”まで見据えた技術提案が信頼獲得の鍵となります。

昭和マインドに根ざした日本企業では、長期的な関わり合いから生まれる“阿吽の呼吸”が今なお重要視されます。
しかし、そうした価値観は「見える化」「数値化」されにくいため、現場閲覧や現物評価・プロセス見学を通じて顧客理解を深めることが、差別化や長期の取引継続につながります。

まとめ：柔らかさの追求が製造業を進化させる

ガム製造における柔らかさの維持は、糖組成の最適化と練り工程での温度制御、この両輪が機能して初めて成し遂げられます。
ここには、昭和世代の職人技から現代のデジタル技術まで、新旧の知見が融合する現場のリアルが詰まっています。

製造業に携わる方は、自らの現場知識と科学的根拠の両方をバランスよく取り入れ、消費者の満足信頼を守り抜く“粘り強さ”が求められます。
また、バイヤーやサプライヤーの皆様も、原料のスペックや書類上のやりとりだけでなく、現場で起きている変化やトラブル、ノウハウの伝承についても一歩踏み込んだ対話を心掛けてみてください。

ものづくりの未来は、“柔らかさへの飽くなき挑戦”から、きっと大きく進化していきます。